Сразу скажу, технология "намотки" заряда сегодня - вымирающий динозавр. Но все же она не вымерший. Надо хорошо знать ее плюсы и минусы и применять ее с толком.
А в прошлом году именно эту технологию я предлагал для заряда 200Н
Но как водится, начнем с историческим экскурсом
Сначала был Вьель
Мы уже знаем, как он сделал впервые порох.
А в окончательном виде его технология выглядела так:
- сушка (SIC!) нитроцеллюлозы;
- пластификация (мешка);
- формование полотна;
- резка;
- сушка;
- хвостовые операции.
Сосредоточимся на формования полотна. Для этой цели применяли вальцы. Уж кто у кого их слямзил - резинщики у пороховиков или наоборот - я не знаю, да и не суть. Но факт, что резинщики, пороховики и позже полимерщики - это одна шайка-лейка
Как происходил процесс вальцевания, наверное понятно.
Массу вынимали из мешателя, пропускали несколько раз на большом зазоре, стремясь оформить прямоугольное полотно, а потом начинали прокатки при постепенно уменьшающем зазоре.
Последняя прокатка - калибрующая. После нее полотно идет на резку. Допуск по толщине полотна - порядка 0.1 (на 2...3 mm).
Потом появились пороха на нелетучем растворителе - Нобель назвал их баллиститами, и я так их зову. Никаких double (triple, quadripe, etc...) base powder - это профанация. Но не будем об Американских Секундах в этом топике
Так вот, из баллиститов сначала делали тоже ленты. И тоже на вальцах. Кстати, вальцы - основной аппарат переработки баллиститов. Ведь пороховая масса в виде мелких волокон нитроцеллюлозы, импрегнированной нитроглицерином. Точнее - волокна частично пластифицированы нитроэфиром, а избыточный нитроэфир - сорбированный на волокнах. Но это вопрос принятой терминологии. Все это хозяйство суспендировано в воде, концентрация массы около 10%.
Для переработки отжимали на центрифугах до влажности 20...30% и вальцевали на ГОРЯЧИХ (80...90 градусов) вертикальных или горизонтальных вальцах. Лишняя вода отжималась и испарялась, а масса превращалась в однородное полотно. Консистенция весьма особая - как сильно пластифицированный жесткий поливинилхлорид (без добавки каучука). При температуре переработки эта масса - вязко-текучая и мягкая. При нормальной температуре - довольно жесткая и прочная. Но поскольку жесткая, то и хрупкая, поменьше пироксилинового ленточного пороха Вьеля, но хрупкая. Из баллистических соображений трубка эквивалентна пластине бесконечной ширины, а из прочностных - предпочтительнее. Вот поэтому и стали пытаться получить элементы зарядов пушек в виде трубок. Для этого вальцы непригодны, но все же навострились и их применять, поскольку они на пороховых заводах уже были. (Это - самый весомый аргумент, и из-за него массовое внедрение непрерывки произошло уже в середине 20 века).
Трубчатые шнуры получали на периодических вертикальных гидравлических прессов. Пресс состоял из силового гидроциллиндра, причем конец его плунжера работает в качестве поршня изложницы. Изложница обогреваемая, диаметром около 180 и длиной около 700 mm. Внизу она закачнивается обоймой, в которой размещены прессинструменты - циллиндрические втулки с конусным входом и с иглой на крестовине по оси (для получения канала). В изложницу вкладывали плотно намотанный на стержень из той же марки пороха рулон диаметром чуть меньше 180 и длиной 500 миллиметров. После того пресовщик уходил из бронекабины и включал гидронасос, коротый создавал давление в изложницу 200...500 атмосфер. Кстати, этот пресс (Морана) - первый аппарат с дистанционным управлением в пороховом производстве. Потому как стрёмно стоять рядом с 18...20 килограммовой бомбе в прочной оболочке.
Так или иначе пороховики научились работать с рулонами. Научились туго их скатывать, иначе неизбежен брак трубок (пузыри воздуха!), заметили, что надо работать на высоких давлениях, чтобы выгнать воздух (поршень все же не совсем герметично прилегал к изложнице; воздух выходил, а порох - нет).
И конечно же, заметили, что оставшийся кусок рулона превращался в монолитнейший цилиндр. Такой монолитный, что в случае аварийной остановки пресса приходилось снимать изложницу и выжигать из нее порох, иначе нельзя было вытащить. Кстати, по этой причине одно время делали разборные изложницы.
Прошли годы. Баллиститчики обзавелись непрерывками с шнекпрессами, рифленными непрерывными вальцами и сушилками разных конструкций (лучшая из них - Поперечная им. тов. Бруберга (да славиться вечно его имя). А вертикальные периодические прессы системы Морана исчезали из заводов один за другим. Но как часто водится, их передавали НИИ, которые часто на этих же заводах и базировались.
А НИИ в это время как раз смесевыми топливами занялись. И сначала очень полюбили баллиститную технологию. В сам деле - смешение на вальцах безопаснее смешения в закрытых аппаратов. А если и топливо загорится... ну что же, пусть горит, вальцам (и вальцовщикам) не привыкать - все клетки и кабины, в которые расположены вальцы - черные от пламени, бушующее время от времени внутри. Вся тридцатикилограммовая закладка сгорает, система пожаротушения не в силах с ней справиться, она дает лишь время вальцовщика выбежать из кабины. На это у него примерно полторы секунды, кстати.
Но вернемся к нашим баранам.
Можно полностью получать заряды из смесевого топлива по баллиститной технологии - смешение на вальцах, формование шнура в прессах. Так иногда и до сих пор делают, получая спецтоплива. Но можно и не полностью повторять баллиститную технологию. Смешение делают на вальцах, получая в конечном итоге полотно с толщиной около миллиметра. Потом его туго скатывают в рулон, упаковывают в резиновый мешок, вакуумируют его и загружают в гидроклав. Там его выдерживают несколько часов при температуре порядка 120 градосов и давлении несколько десятков атмосфер, после чего получают монолитный заряд.
Преимущество такого метода в том, что при намотке заряда можно заложить проволочки вдоль среднего радиуса. Угадайте для чего, кстати. Такие заряды с проволочками - только торцевого горения!
Подобью бабки через часок, работка привалила
И еще не читал; прочитаю, поубиваю ошибки