Узлы и материалы ракетных двигателей

 
1 2 3 4 5 6 7
+
-
edit
 

Serge77

модератор

C.S.>В случае изготовления микроРДТТ "от заряда" прогрев сильно за 100 C мне кажется несколько рискованным мероприятием.

В том то и дело, для топлива такие связки не годятся. Только для корпуса, если его делать отдельно, а не на топливо наматывать.

C.S.>То, что с адипинкой получается эластичнее — хорошо для шашки ТРТ.

Я пробовал с адипиновой кислотой при 60С - не отверждает. А выше греть опасно.

C.S.>А если самому мешать? Пропорции? Что из себя представляет дициандиамид?

На 100г смолы 20г дициандиамида, смешивают при 120-130С. Дициандиамид - кристаллическое вещество, в быту нигда не применяется, где взять - не знаю.

C.S.>С этого места по-подробнее, если можно... А именно: пропорции, режимы, уротропин — "сухое горючее", etc?

Уротропин - это сухое горючее.
Отверждение эпоксидки уротропином:

При комнатной температуре за неделю не загустело.
При 60С:
Смесь с 10% уротропина затвердела полностью (30 часов при 60С и 90 часов при 10С вперемешку). В массе осталось много нерастворившегося уротропина.
Смесь с 2% за 15 часов при 60С стала немного гуще, похоже, что 2% мало.
Замешал с 5%, скорость загустевания такая же, как с 10%, отверждается полностью, весь уротропин растворился.

При 100С:
Эпоксидка очень жидкая, уротропин прекрасно смешивается, никаких пузырей, быстро растворяется. Результаты:

1. 5% уротропина. Осталось немного нерастворённого уротропина, через 15 минут стало немного гуще, примерно 30 минут можно назвать рабочим временем, когда вязкость ещё не очень большая, 40 минут - ещё течёт, но очень густая, 60 минут - мягкая упругая масса, с трудом выдрал из неё стеклянную палочку, 90 минут - твёрдая, немного упругая масса. При охлаждении растрескалась на несколько кусочков из-за усадки. Получилась твёрдая хрупкая масса.

2. 2% уротропина. Всё как с 5%, но время загустевания примерно вдвое больше. Через 2 часа получилась мягкая упругая масса, после охлаждения не растрескалась, но при ударе хрупкая.

3. 5% уротропина, после перемешивания 5 минут добавил хлорид аммония (по весу 1:1 с эпоксидкой). Прекрасно смешалось, выделения аммиака нет. Не стал дожидаться полного отверждения, чтобы масса была не очень хрупкой. Как только почти перестало липнуть (37 минут), охладил. После охлаждения - прочный блок, при ударе хрупкий.

Окончательные выводы такие:

1. уротропин отверждает эпоксидку
2. полученная масса не реагирует с аммонием вплоть до 100С
3. уротропин медленно растворяется в эпоксидке, поэтому его нужно очень мелко растирать. При 60С необходимо перемешивать минимум 30 минут, при 100С 5 минут, если уротропин вводится до окислителя. Если после, то перемешивать нужно ещё дольше.
4. если греть до полного отверждения, то получается слишком хрупкая масса. Видимо, нагревание нужно прекращать гораздо раньше, где-то на стадии ещё липкой массы (при 100С).
5. точное соотношение и режим отверждения каждому нужно подбирать самому для своей эпоксидки. Мои данные годятся только для ориентира.

C.S.> О своих экспериментах и идеях в области ТРТ я напишу отдельно, вот соберусь с мыслями и напишу.

Пиши скорее, интересно!

C.S.>Ну, если делать горячее отверждение, то надо ТРТ мешать на растворителе, потом сушить и только потом формовать. И тогда никаких пузырей не будет.

Тогда нужно делать горячее прессование, так что ли?

Кирилл, ты можешь писать в кодировке кириллица-Windows? А то мне приходится каждый раз перекодировать твои письма.

Tima

втянувшийся
Tima>В любом справочнике по химии есть рецепты термостойких замазок.
Serge77>Было бы хорошо, если бы ты собрал все рецепты и прислал сюда.

Отсканировать не могу, а попробую набрать в файл.
 
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Насчет уротропина в качестве отвердителя - во всех рецептурах мы применяли его совместно с небольшим колличеством полиамином. Причины за давностью лет не помню, но они были ;) Надо при случае глянуть в отчеты по темам в НИИ - там я причины приводил, надо думать ;)

Насчет намотки двигателя на заряд - это есть высшая сфера деятельности пороховиков ;) Но очень трудно сделать без специальных связок и материалов. Как минимум подслой нужен. Тем не менее, сделать можно. Но сомневаюсь, что в любительских условиях это реально.
Основная причнина - в этом случае корпус с соплом мотаются только из нити, уложенных по равнодействующей нагрузки. Для этого применялся специальный программируемый намоточный станок.
Ну, и без жидких каучуков в этом случае не обойтись.
 
+
-
edit
 

Campus

втянувшийся
varban>Основная причнина - в этом случае корпус с соплом мотаются только из нити, уложенных по равнодействующей нагрузки. Для этого применялся специальный программируемый намоточный станок.

Я так понимаю, что намотка здесь не виток к витку?
 
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Под переменным углом, но опять-таки виток к витку. Так называемая геодезическая намотка, как у клубков ниток типа "кокон"
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

varban>Насчет намотки двигателя на заряд - это есть высшая сфера деятельности пороховиков ;)
varban>Основная причнина - в этом случае корпус с соплом мотаются только из нити, уложенных по равнодействующей нагрузки. Для этого применялся специальный программируемый намоточный станок.

А каково твоё мнение (а ещё лучше, если точные данные), насколько прочнее корпус из нити, чем из ткани (при одинаковой массе) ? По моим ощущениям (почти ничем не обоснованным), разница должна быть не в разы, а максимум в 1.5-2 раза. Для военных это, конечно, огромная разница, а для нас - не очень. Особенно учитывая, что из ткани мы можем сделать, а из нити - нет.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Мнение есть :)
А вот результатов не помню :eek: Если порассуждать, вырисовывается следующая ситуёвина:

1. Для циллиндрических оболочек меридиональные (по оси) напряжения в два раза меньше экваториальных (по касательной).
Отсюда следует, что 25% нитей в ткани - лишние. Кстати, существуют стеклоткани, которые неравнопрочны в направление основы и утка как раз 2:1. Они предназначены специально для намотки.

2. Проще натянуть нитку (вообще-то пучок волокна, иногда ровингом кличут), чем ткань. Все волокна ткани, которые не натянуты, попросту не будут работать. Те, которые натянуты меньше, чем надо, будут работать меньше. А разрушаться оболочка будет как раз наоборот - начиная с самых напряженных волокон, по известному принципу "где тонко...".

3. В случае намотку лентой избыток смолы существенно больше, чем в случае намотки волокном.

4. В случае формовки двигателя целиком намотка пучком волокон - без конкуренции. Не нужны крышки, сопловой блок, раструб сопла и т.п. Самое главное - нет соединения. Это масса и концентраторы напряжения. Не говоря о том, что геодезическая намотка позволяет формовать детали переменной толщины.

Цельноформованный на заряде двигатель будет тем выгоднее обычного, чем короче заряд и чем ближе крышки двигателя к сферам. Идеально подходит для двигателей сферической форны где он в реале и применяется. Их сфера применение - космос. Маршевые движки разгонных блоков примерно такого типа описаны в Тимнате, только они не цельноформованные.

Мой небольшой опыт в этом позволяет утверждать, что цельноформованный корпус двигателя с не очень длинным (пару диаметров) зарядом раза в два легче, чем состоящийся из трех частей. Этот же небольшой опыт уверено позволяет не рекомендовать самодельщикам идти по такому пути :confused: :eek: Есть вариант, доступный самодельщику - это намотка циллиндрической оболочки на болванке, распрессовка оболочки и присоединение к ней крышек. Если стекловолокно в жгутиках доступно и есть под рукой старый токарный станок, такая технология дасть более воспроизводимые результаты, чем намотка корпусов из ткани и из ленты. А это означает меньший запас прочности ;)
Правда, никто из наших вроде не владеет токарным станком :confused: Кстати, даже такой намоточный станок, не говоря уже о программируемом, дасть неплохую возможность заработать. Сужу по тем ребятам, которые начали намоткой корпусов РДТТ - одно время баки/цистерны мотали (после гранита глина нипочём ;) ). Теперь тоже что-то мотают, если уже не смотались :confused:
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

varban>4. В случае формовки двигателя целиком намотка пучком волокон - без конкуренции. Не нужны крышки, сопловой блок, раструб сопла и т.п. Самое главное - нет соединения.

Примерно то же самое можно сделать из ткани. Представь себе топливо, замотанное в полотно, как конфета, в один из зажатых концов вставляем сопло, раструб получается из расширяющегося конца фантика. Вот возьми в руки конфету и посмотри - типичный двигатель, только одно сопло лишнее.

varban>Мой небольшой опыт в этом позволяет утверждать, что цельноформованный корпус двигателя с не очень длинным (пару диаметров) зарядом раза в два легче, чем состоящийся из трех частей.

А с длинным (5-10 диаметров) зарядом?

varban>Правда, никто из наших вроде не владеет токарным станком :confused: Как никто, а Дух? У него же целый завод.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Serge77>Примерно то же самое можно сделать из ткани. Представь себе топливо, замотанное в полотно, как конфета, в один из зажатых концов вставляем сопло, раструб получается из расширяющегося конца фантика. Вот возьми в руки конфету и посмотри - типичный двигатель, только одно сопло лишнее.

При этом в самой теплонапряженной части, в критическом сечении, у нас слои уложены в беспорядке и плохо натянуты. Не говоря уже, что там материал лишный скопится.

varban>>Мой небольшой опыт в этом позволяет утверждать, что цельноформованный корпус двигателя с не очень длинным (пару диаметров) зарядом раза в два легче, чем состоящийся из трех частей.

Serge77>А с длинным (5-10 диаметров) зарядом?


Тогда преимущество несколько смазывается.
Длинная циллиндрическая труба из равнопрочной стеклоткани где-то на 30% тяжелее трубы равной прочности из жгута. Это при промышленном изготовлении в оба случая. У самодельщиков должно быть похожее соотношение.

Вот крышка и сопловой блок легче в разы, поскольку отсутствуют 2 узла крепления и можно сделать толщину детали, исходя из соображений прочности, а не потому, что столько слоев есть.
И детали двойной кривизны из стеклоткани довольно стремно клеить - она, зараза, не желает растягиваться...
varban>>Правда, никто из наших вроде не владеет токарным станком :confused: Serge77>Как никто, а Дух? У него же целый завод.

Я так понял, что он там несколько на птичьих правах. Поскольку ему легче намотать трубу для стендача, чем выточить из стали.
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

varban>При этом в самой теплонапряженной части, в критическом сечении, у нас слои уложены в беспорядке и плохо натянуты. Не говоря уже, что там материал лишный скопится.

Вот этот лишний материал и скомпенсирует беспорядок и плохое натяжение. Вообще, конечно, это не идеал, но по-моему что-то может получиться.

Serge77>>А с длинным (5-10 диаметров) зарядом?

varban>Тогда преимущество несколько смазывается.
varban>Длинная циллиндрическая труба из равнопрочной стеклоткани где-то на 30% тяжелее трубы равной прочности из жгута. Это при промышленном изготовлении в оба случая. У самодельщиков должно быть похожее соотношение.

О! Так мои ощущение насчёт 1.5-2 раз оказались неверными. Только не в ту сторону, в которую я боялся ошибиться. Из-за 30% точно незачем с волокном связываться.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
В случае маленьких двигателей можно и 30% не получить. Поскольку есть иные проблемы - термостойкость к примеру.
1.5-2 раза можно получить только если ставнивать несравнимое - кустарная намотка из ткани с заливкой крышки и сопла прямо смолой, толстым слоем и, с другой стороны - геодезическая намотка корпуса типа "кокон" на покрытом термоизоляцией заряде, с приклееной профилированной термостойкой детали для сопла.
Но в случае ракетомодельных двигателей эти полтора-два раза в сочетании с высокоимпульсном (~2100 m/s реальный импульс в двигателе) топливе на перхлорате дали как раз более двухкратное унешьнение массы всего движка. И увеличение стоимости более, чем на порядок :confused: :rolleyes: :eek:
 
RU Cyril Sazonov #20.02.2002 01:16
+
-
edit
 

Cyril Sazonov

новичок
C.S.>>В случае изготовления микроРДТТ "от заряда" прогрев сильно за 100 C мне кажется несколько рискованным мероприятием.

Serge77>В том то и дело, для топлива такие связки не годятся. Только для корпуса, если его делать отдельно, а не на топливо наматывать.

В кустарном производстве как раз можно мотать именно на готовый заряд.
Формовать заряд заливкой в готовый корпус "на коленке" как раз не получися, тем более при диаметрах типичных для микроРДТТ.

C.S.>>То, что с адипинкой получается эластичнее — хорошо для шашки ТРТ.

Serge77>Я пробовал с адипиновой кислотой при 60С - не отверждает. А выше греть опасно.

По моим оценкам срвершенно спокойно можно греть составы на основе селитр без серы до 100 C.

C.S.>>С этого места по-подробнее, если можно... А именно: пропорции, режимы, уротропин — "сухое горючее", etc?

Serge77>Уротропин - это сухое горючее.
Serge77>Отверждение эпоксидки уротропином:
...................................
режим отверждения каждому нужно подбирать самому для своей эпоксидки. Мои данные годятся только для ориентира.

Это здорово. Надо пользоваться. В первую очередь попытаться сделать обечайку.

C.S.>>Ну, если делать горячее отверждение, то надо ТРТ мешать на растворителе, потом сушить и только потом формовать. И тогда никаких пузырей не будет.

Serge77>Тогда нужно делать горячее прессование, так что ли?

Прессование как раз холодное ( именно для этого добавить расттворитель ), но потом сушка с прогревом до намотки и отверждения обечайки.

Serge77>Кирилл, ты можешь писать в кодировке кириллица-Windows? А то мне приходится каждый раз перекодировать твои письма.

Вообще-то не могу. !) У меня дома очень спартанская машина, я пользуюсь исключительно текстовым браузером и не могу на лету переключать кодировки, в которых пишу.

Я придумал некоторую очень геморройную технологию, и как раз это письмо — еЈ проверка. Но еЈ применение резко увеличит время написания.

Could you read it? Is it OK? If no write me to csmal.spbnit.ru, I'll repost this letter using my usual technology.
 
RU Дух Бетельгейзе #20.02.2002 03:16
+
-
edit
 
>Я так понял, что он там несколько на птичьих правах. Поскольку ему легче намотать трубу для стендача, чем выточить из стали.

Ну не совсем на птичьих.... Заместитель начальника цеха мой закадычный приятель. Соответсвенно любые работы можно делать без проблем. А про стендовый двигатель.... убедили. ищем трубу со стенкой 10-15 мм.
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

C.S.>Я придумал некоторую очень геморройную технологию, и как раз это письмо — еЈ проверка. Но еЈ применение резко увеличит время написания.

Не, лучше пиши по-старому, а то получается часть письма в одной кодировке, а часть в другой, ещё сложнее переделывать.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
C.S.>В кустарном производстве как раз можно мотать именно на готовый заряд.

Черт сидит в подробностях ;)
Для этого нужно иметь эластичное топливо и/или специальный подслой. Попытка намотать корпус (из бумаги, из стекловолокна) прямо на жестком заряде приведет к отслаиванию заряда от корпуса, в особености если он торцевого горения.

C.S.>Формовать заряд заливкой в готовый корпус "на коленке" как раз не получися, тем более при диаметрах типичных для микроРДТТ.

Согласен. Свободно лить типичное смесевое топливо в малых диамертов нельзя.

У меня были два варианта формовки зарядов диаметром 3...30 mm.

Первый, кустарный, состоял в набивке топлива в технологическую изложницу (бумажная гильза, полиэтиленовая трубка, специальная разъемная фторопластовая изложница) чиста вручную, безо всяких вакуумов. Прям голыми руками отрывал куски теплого топлива от комка и утрамбовывал разнообразными трамбовками ;)

Второй, хайтекный ;) , был вариант литья с противодавлением. Сначала горячее топливо под вакуумом заливалось в цилиндре (если диаметр малый, можно спокойно набивать теплое топливо как в первом варианте), а потом через мундштук масса выдавливалась в трубке, заглушенной с одной стороны:
                                  ±-----------------------
                                  |           ±-----+
     ±---------------------      |           |      |
     |   ________________________|           |      |
     |                                        |      |

>|    ________________________            |      |<----         |  /                        |          |      |      ±---------------------      |          |      |                                  |          ±-----+                                  ±-----------------------

Конечно, углы мундштука саавсем не такие, да и зазор не имел место быть, но общее представление такой "рисунок" дает.
Противодавление создавалось просто - трубка удерживалась рукой ;)
Да и давление в цилиндре в случае малых диаметров тоже, рычагом :)

После заполнения трубки тем или иным способом следовало отверждение топлива в термостате, при этом особое внимание обращалось на вспучивание (из-за воздуха) свободного зеркала топливной массы. Вспучивание более определенного размера считал недопустимым и уничтожал шашку-заготовку.

[ слишком длинный топик - автонарезка ]
 
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
После отверждения бумага или полиэтилен разрезались и снимались с шашки, а разъемную изложницу просто открывали. Получали голый заряд, которого использовали для разных вариантов снаряжания двигателя:
[ul type=square]-покрывая боковую поверхность бронесоставом, получали заряд для вкладного варианта снаряжания. Эти заряды как правило были канального горения. Канал и пропилы делали мехобработкой, хотя и были удачные попытки отформовать канал специальной иглой, внедренной в только что отпрессованый, еще мягкий заряд.
-голые заряды использовали и для вклеивания в корпус. В узком, миллиметровом! промеждутке между зарядом и корпусом заливали состав на основе эпоксидкой, разжиженой метакрилатом (я рецептуру давал).
-последный вариант - именно намотка корпуса на заряд. После мехобработки одевали на заряд участок термоизоляции, выполненный заодно с критсечением и началом раструба, потом покрывали подслоем, потом мотали. При этом заряд крепился на намоточном станке дорном по форме раструба, проходящий через критику. Довольно частое явление было отклонение от оси во время намотки. Устранили введением второй, иголчатой точки опоры прямо в заряд. Дырку в крышку потом заливали каплей эпоксидки.

[/LIST]


C.S.> Ну, если делать горячее отверждение, то надо ТРТ мешать на растворителе, потом сушить и только потом формовать. И тогда никаких пузырей не будет.

Serge77> Тогда нужно делать горячее прессование, так что ли?

C.S.>Прессование как раз холодное ( именно для этого добавить расттворитель ), но потом сушка с прогревом до намотки и отверждения обечайки.

Нет! Не согласен!
Избавиться от растворителя ой как непросто. Недаром пороха на растворителе готовятся с толщиной свода не более 2 mm.
А избавившись от растворителя, получим или усадку заряда на величину объемного содержания растворителя, или уменьшение плотности настолько же. А в реале получим и то, и другое.
Оно нам надо?


По поводу кодировки:

C.S.>Вообще-то не могу. !) У меня дома очень спартанская машина, я пользуюсь исключительно текстовым браузером и не могу на лету переключать кодировки, в которых пишу.

C.S.>Я придумал некоторую очень геморройную технологию, и как раз это письмо — еЈ проверка. Но еЈ применение резко увеличит время написания.

Пиши, как проще тебе. Я тоже буду смотреть и подправлять твои постинги.
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

C.S.>>В кустарном производстве как раз можно мотать именно на готовый заряд.

varban>Для этого нужно иметь эластичное топливо и/или специальный подслой. Попытка намотать корпус (из бумаги, из стекловолокна) прямо на жестком заряде приведет к отслаиванию заряда от корпуса, в особености если он торцевого горения.

А зачем намотанный корпус склеивать с зарядом? достаточно заряд обмотать одним слоем бумаги, потом намотать корпус. Получится вкладной заряд - то, что нам надо. Конечно, заряд должен быть забронирован по наружной поверхности.

varban>У меня были два варианта формовки зарядов диаметром 3...30 mm.

Действительно были заряды диаметром 3 мм? А как они горели?

varban>После заполнения трубки тем или иным способом следовало отверждение топлива в термостате, при этом особое внимание обращалось на вспучивание (из-за воздуха) свободного зеркала топливной массы. Вспучивание более определенного размера считал недопустимым и уничтожал шашку-заготовку.

А под давлением не отверждал? Тогда и вспучивания нет, и те пузырьки, что есть, меньше станут или даже исчезнут.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Serge77>А зачем намотанный корпус склеивать с зарядом? достаточно заряд обмотать одним слоем бумаги, потом намотать корпус. Получится вкладной заряд - то, что нам надо. Конечно, заряд должен быть забронирован по наружной поверхности.

Именно для избежания бронировки мы и склеивали. Ведь бронировка часто сравнима с термостойкостью композитного корпуса. А термостойкую бронировку с наполнителем меньше миллиметра очень трудно сделать. Подслой же был 0.2...0.3 - наносили обмакиванием.

Доводить двигатель с зарядом только в бумаге или даже в картоне мы не рисковали - примерно 20 % от запусков зарядов, отформованных в шпулах-заготовках для гильз 12 и 16 калибра (самые ходовые трубки у нас в НИИ - патронный-то завод рядом ;) ) заканчивались разрывом камер.
Кстати!
Запускали мы движки для ОСИ сильно интересно - прямо на грунт устанавливали стенд (железка кило на 20-30), двигатель соплом вверх, подсоединяли воспламенители и сигнальные кабели и все это хозяйство накрывали 200 литровой железной бочкой. Таким образом запускали двигатели с 200 граммовыми зарядами. А ракетомодельные, с зарадами в 40 грамм и меньше мы накрывали вульгарным (пороховым) коробом литров на 80 из тонюсенькой жести - 0.5 мм. Несмотря на то, что короб был в дырах от коррозии, и что десятки разы движки в нем рвались, ни разу не был вылет осколков за "бронезащитой". Подпрыгивали и бочка, и короб не более, чем на полметра :)
Все это сделали чисто из лени - неохота было на полигон тащить такие пичужки.

Serge77>Действительно были заряды диаметром 3 мм? А как они горели?

Были. Но микро-РДТТ горели с трудом. Приходилось на смеси с перхлоратов делать.
А вообще-то такой малютка зачем?
У нас основное колличество таких зарядов шло на спецгазогенераторы для выпуска телескопических антенн. Их приходилось делать на активной связке.

Serge77>А под давлением не отверждал? Тогда и вспучивания нет, и те пузырьки, что есть, меньше станут или даже исчезнут.

По ТБ у нас отверждение шло в открытой изложнице, в термостате с доработанным замком дверцы. Ибо были прцеденты... На эпоксидке, кстати. Тогда (до моего прихода в институт) сгорела вся лаборатория.
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

varban>Именно для избежания бронировки мы и склеивали. Ведь бронировка часто сравнима с термостойкостью композитного корпуса. А термостойкую бронировку с наполнителем меньше миллиметра очень трудно сделать. Подслой же был 0.2...0.3 - наносили обмакиванием.

Я понимаю, для чего вы склеивали. Я имею в виду, что мы даже с хрупким зарядом в принципе можем наматывать корпус на заряд, но при этом нужна бронировка и не надо склеивать. Понятно, что это хуже, но такой способ может иметь преимущества перед отдельным изготовлением трубы и последующим её снаряжением.

varban>Доводить двигатель с зарядом только в бумаге или даже в картоне мы не рисковали

Заряд в бумаге - это весь корпус бумажный или только бронировка (трубка, в которую заливалось топливо)?

varban>По ТБ у нас отверждение шло в открытой изложнице, в термостате с доработанным замком дверцы. Ибо были прцеденты... На эпоксидке, кстати. Тогда (до моего прихода в институт) сгорела вся лаборатория.

Вот тебе и отверждение при нагревании! Не зря я его опасаюсь и всем не советую.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Serge77> Я имею в виду, что мы даже с хрупким зарядом в принципе можем наматывать корпус на заряд, но при этом нужна бронировка и не надо склеивать. Понятно, что это хуже, но такой способ может иметь преимущества перед отдельным изготовлением трубы и последующим её снаряжением.

IMHO если формовать вместе с соплом.
Кстати, свободно вложенный в двигателе заряд я никому не рекомендую - разорвет к черту.

varban>>Доводить двигатель с зарядом только в бумаге или даже в картоне мы не рисковали

Serge77>Заряд в бумаге - это весь корпус бумажный или только бронировка (трубка, в которую заливалось топливо)?

От бумажных корпусов мы очень быстро отказались - там за 20...30 атмосфер не зайти. А нам было желательно 70...100. Только тогда импульс двигателя был на самом деле высоким, а не только по расчетам.
Имею ввиду картонную бронировку.
Хотя был один тип микроРДТТ 40 и 80 N.s (мы его народным называли), в котором с заряда картонная трубка не снималась. Хотелось подешевле сделать...
Так и не довели - надеждность на уровне 80% была, а мы от себя хотя бы две девятки требовали. Причина - прогар картона и горение по боковой поверхности.
Потом стали вклеивать заряд, а позже - и сдирать трубку.

Кстати, "нормальные" ракетомодельные двигатели у нас были торцевого горения, в начале был всего лишь неглубокий канал. Канальные заряды использовали только для бессопловых двигателей и двигателей с коническим корпусом.
А свои 40 и 80 N.s мы разрабатывали для ракетопланеров. Там короткое время работы нежелательно - крылья поотрывает.

varban>>По ТБ у нас отверждение шло в открытой изложнице, в термостате с доработанным замком дверцы. Ибо были прцеденты... На эпоксидке, кстати. Тогда (до моего прихода в институт) сгорела вся лаборатория.

Serge77>Вот тебе и отверждение при нагревании! Не зря я его опасаюсь и всем не советую.

Я не знаю детали случая, тогда еще в институте учился. Возможно регулятор отказал, но возможно эпоксидка разогрелась и пошла на разгон. Но блок-то там был совершенно не детских размеров - десятки килограмм, насколько говорили. Это был заряд для высотной ракеты.
Кстати, ему сильно не везло - и во время отработки двигателя тоже. Поменяли с десяток рецептур, поскольку ракета все тяжелела и тяжелела. Суммарный импульс двигателя пришлось увеличить чуть ли не в два раза и в конце концов нарвались на незакономерное эрозионное горение на верхных температурах. А это не лечится... вернее - лечится уменьшением длины заряда. А тогда потолок не достигался...
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

varban>IMHO если формовать вместе с соплом.

Конечно.

varban>Кстати, свободно вложенный в двигателе заряд я никому не рекомендую - разорвет к черту.

Варбан, ты как-то не очень точно выражаешься, или это только мне непонятно. Свободно вложенный и вкладной - это разные? Вроде бы мы решили, что вкладной для нас подходит. Или ты имеешь в виду свободно вложенный без центрального канала, который сопло заткнёт?

varban>Имею ввиду картонную бронировку.

А заряд был скреплённый или вложенный?
+
-
edit
 

algor17

опытный
Serge77>Варбан, ты как-то не очень точно выражаешься, или это только мне непонятно. Свободно вложенный и вкладной - это разные? Вроде бы мы решили, что вкладной для нас подходит. Или ты имеешь в виду свободно вложенный без центрального канала, который сопло заткнёт?

Видимо речь идет о том,что при формовании заряда в картонной трубке,трудно в 99 процентах получить абсолютное прилипание топлива без зазоров к картону.По трещинам идет огонь и следует разрыв корпуса.Поэтому они предпочитали чистую поверхность шашки мазать броней.И свезху мотать скрепленный корпус коконом.И получали рулез.Вкладные похоже они не применяли в таких движках.В наших случаях надо думать и анализировать.Из-за хрупкости заряда мы должны использовать вкладной вариант.Это упрямый факт.Причем бронировка должно быть не жесткой.Использование картона вместо обмазки шашки-уменьшение надежности.Поскольку газы касаються внутренней поверхности корпуса-желательна теплозащита.Или при 3 мм самодельного стеклопластика 50 а выдержит и без нее?Больше давление вроде не надо.А мотать стеклоткань прямо на вкладной заряд имхо малость странно,все же он скорее скрепленный получиться.
 
+
-
edit
 

Serge77

модератор

algor17>Причем бронировка должно быть не жесткой.

Почему? Обычно используют картон или тонкие трубки из текстолита или стеклопластика. Ничего мягкого не видел. Тут главное - чтобы топливо было прочно скреплено с бронировкой, т.е. с той трубкой, в которую его заливают(запрессовывают).

algor17>Поскольку газы касаються внутренней поверхности корпуса-желательна теплозащита.

Вот эта бронировка и служит теплозащитой, газы попадают между бронировкой и корпусом, но только немного, потока горячего газа там нет, поэтому прогрев слабый.

algor17> А мотать стеклоткань прямо на вкладной заряд имхо малость странно,все же он скорее скрепленный получиться.

Обматываешь заряд одним-двумя слоями бумаги (без клея), сверху наматываешь корпус. Получается корпус, не скреплённый с зарядом.
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
varban>>Кстати, свободно вложенный в двигателе заряд я никому не рекомендую - разорвет к черту.

Serge77>Варбан, ты как-то не очень точно выражаешься, или это только мне непонятно. Свободно вложенный и вкладной - это разные? Вроде бы мы решили, что вкладной для нас подходит. Или ты имеешь в виду свободно вложенный без центрального канала, который сопло заткнёт?

Нет, я имею ввиду свободно вложенный, неукрепленный заряд.
Если приклеить его, чтобы не допустить осевых перемещений, тогда другое дело.
Недопустимо:
+===============================+  /
|+---------------------------+  ±/
||                           |
|+---------------------------+  ±
+===============================+  

[/html_font]
Допустимо:
[html_font size=+0]
+=+==============================+  /
|х+---------------------------+  ±/
|х|                           |
|х+---------------------------+  ±
+================================+  

х - клеевое соединение.

Конечно, можно приклеивать и по боковой поверхности, но не по всей длине! - все равно корпус раздует и склейка полетит.
А свободно вложенному заряду нужна еще и диафрагма (типа колосниковой решетки) перед соплом. Иначе саряд заткнет вход в сопло. Проверено... см. топик Шумное детство aka большая ракета в космофоруме.
 
AD Реклама Google — средство выживания форумов :)
+
-
edit
 

varban

администратор
★★★
Без канала в данном случае.
Я понял твой вопрос... да, с канальным легче. Но давать заряду шевелиться в двигателе туды-сюды не надо. Тем более, что и в случае канального заряда так или иначе надо герметизировать один конец во избежания протока газов.
 
1 2 3 4 5 6 7

в начало страницы | новое
 
Поиск
Настройки
Твиттер сайта
Статистика
Рейтинг@Mail.ru