А вот так делают перхлорат-алюминиевые моторы - 77 тонн тяги

На всю внутреннюю поверхность мотора методом напыления наносится слой материала типа каучук толщиной около 2,5 мм. Этот слой изоляционного покрытия компенсирует различные коэффициенты расширения стали и топлива и способствует плотному прилеганию топлива к корпусу. После нанесения изоляционного покрытия, оно полимеризируется в течение 18 - 24 ч. при температуре 60°С. Во время полимеризации корпус вращается вокруг продольной оси в специальном приспособлении с тем, чтобы обеспечить равномерный нагрев покрытия.

По окончании полимеризации внутренней изоляции корпус снаружи покрывается предохранительным кожухом и перевозится к месту заготовки топлива. Для заливки топлива корпус помещается в вакуумную камеру и в вертикальном положения опускается в заливочный колодец.

Перед заливкой топлива в корпус помещается алюминиевый стержень с сечением в форме шестиконечной звезды. Этот стержень служит для образования внутренней полости, проходящей по продольной оси топливного заряда. Стержень перед его установкой в корпус покрывается эмульсией из тефлона, а затем помещается в печь с температурой 400 °С, для полимеризации этого покрытия. Тефлоновое покрытие предотвращает прилипание топлива к стержню и обеспечивает свободное удаление стержня из топливного заряда после его затвердевания.

После установки стержня в корпус крышка вакуумной камеры закрывается и давление в камере снижается до 100 мм рт.ст. Топливо поступает в корпус двигателя через специальный клапан в крышке вакуумной камеры.

К моменту установки корпуса в заливочный колодец заканчивается процесс смешивания компонентов топлива.

Перед поступлением в смесители перхлорат аммония подвергается предварительной обработке (размолу и перемешиванию) с тем, чтобы обеспечить максимальную плотность перхлората в смесевом топливе. Смесь перхлората аммония составляется из четырех частей неразмолотого, одной части мелко размолотого перхлората и одной части крупно размолотого перхлората; размер частиц в этой смеси колеблется в пределах 10 - 10000 микрон.

Полибутадиеновая акриловая кислота и алюминиевый порошок также смешиваются предварительно, причем содержание каждого компонента контролируется с точностью примерно до 100 г.

Окончательное смешивание предварительно заготовленных компонентов и эпоксидной смолы происходит в течение примерно двух часов при температуре 60±2°С, которая регулируется с помощью горячей воды, циркулирующей в нагревательной рубашке смесителя.

Перед подачей в смеситель компоненты топлива взвешиваются, и данные весов передаются на панель управления технологическим процессом изготовления топливной смеси. Если представленные на панели данные находятся в пределах допусков (±0,9 кг на 1380 кг перхлората аммония, ±0,45 кг на 540 кг предварительно смешанной с алюминиевым порошком полибутадиеновой акриловой кислоты и ±0,045 кг на 45 кг эпоксидной смолы), подаётся сигнал к загрузке компонентов в смеситель. При отклонении от установленных весовых допусков цикл взвешивания и подачи компонентов автоматически прерывается.

После смешивания из топлива удаляется воздух, чем обеспечивается большая его плотность, затем топливо поступает в загрузочный контейнер, снабженный нагревательной рубашкой. В этом контейнере топливо, имеющее консистенцию мягкого масла, подается к заливочному колодцу, где и происходит заполнение корпуса двигателя топливом. Топливо смешивается и заправляется в корпус отдельными порциями; для полной заправки корпуса требуется 13 порций.

По окончании заливки давление в вакуумной камере повышается до нормального и начинается процесс полимеризации и затвердевания топлива. Для этого в камеру снизу подается нагретый до 63°С воздух, который и обогревает корпус двигателя и выходит наружу через крышку камеры. Полимеризация топлива происходит в течение двух суток, затем следует 48-часовой период постепенного охлаждения топливного заряда до 27±10°С во избежание образования в нем усадочных трещин.

Из снаряженного топливом двигателя вынимается алюминиевый стержень, и отлитый заряд подвергается рентгеноскопической проверке, для проведения которой требуется 16 час.

После проверки с торца топливного заряда срезается излишек топлива, и корпусу привинчивается нижнее днище. Внешняя поверхность двигателя после снаряжения покрывается изоляционным слоем из синтетического материала методом напыления. Полимеризация этого покрытия происходит в течение 16 час. Одновременно производится проверка двигателя на герметичность нагнетанием азота во внутреннюю полость заряда.

Хорошее описание, хотя и известное.

У меня к тебе просьба (и ко всем остальным тоже): не нужно на каждое письмо заводить отдельную тему. Всё, о чем ты писал здесь и раньше, хорошо укладывается в уже существующие. Не сомневайся, твои письма там заметят и прочитают.