Вспомогательное оборудование, реактивы, материалы

Это исходный формат. Чертежи и модели. Но в этой системе чертеж привязан к модели, поэтому они должны быть в одном каталоге.

Я не понял, почему детали krit и krn сделаны не одним целым? И детали lav и krv тоже? Это имеет какое-то функциональное значение или просто так легче вытачивать?

Вытачивать так сложнее. Но после схватывания массы ее надо как то вытолкнуть не разрушив. Моя идея такова.Сначала проворачиваем верхнюю и нижнюю деталь в сборе, отлепляя поверхность от внутренних конусов.
Затем снимаем верхнюю и нижнюю крышки. И упираясь снизу вверх в сопловую сторону выталкиваем изделие. Давление будет распределяться равномерно, внутренний конус препядствоать растрескиванию

> varban расскажи пожалуйста про пьяную бочку - как она по научному называется?

> - Если емкость приделать к валу не по центру дна и под наклоном - получится ли ПБ?

> - Какой примерно инцентриситет и угол наклона?

Тимочка и Серж ответили.

> - Нужно ли туда закидывать шары или еще что-то кроме компонентов? т.е. можно ли в ней и размол проводить?

Ни в коем разе. Размол шарами в пьяной бочке и V - образном смесителе неэффективен, для этого нужен циллиндрический сосуд.

> - Какое примерно удельное усилие пресования и слой?

Слой тонкий, порядка миллиметр-полтора после прессования, а усилия порядка сотни атмосфер. Прессы совершенно не детские там, и тысячетонники есть. Температура около 100 градусов.

> - как делается обеспыливание и полировка - в барабане? Я не пойму механизм полировки?

Зерна трутся друг о друга и о поверхности барабана и острые кромки выкрашиваются. Выделяется пыль, которая на выходе, при разгрузки аппарата отделяется сухим рассевом.

Еще надо обратить внимание на поддерживание температуры и влажности.
В производстве это делается легким подогревом аппаратов: так, чтобы материал в них отдавал, а не глотал влагу.

Слой тонкий, порядка миллиметр-полтора после прессования, а усилия порядка сотни атмосфер. Прессы совершенно не детские там, и тысячетонники есть. Температура около 100 градусов.

 

Вот здесь-то, наверное, и происходит взаимопроникновение компонентов друг в друга - собственно, после этой операции, IMHO, и получается ДП, а не просто тонко растертые и тщательно смешанные компоненты.
Как я понимаю, при совместном растирании всех трех компонентов в ШМ, пороховая мякоть получается прямо в ШМ, в конце цикла размола. Т.е. я хочу сказать, что совместное растирание делает ненужным дорогостоящее прессовое оборудование - ценой повышения взрывоопасности техпроцесса.

Моя идея такова.Сначала проворачиваем верхнюю и нижнюю деталь в сборе, отлепляя поверхность от внутренних конусов.

 

Я тоже подобную формочку выточил. Ничего не рассчитывал, просто решил попробовать прессануть глиняное сопло. В качестве материала пробовал растолченный огнеупорный кирпич с добавкой жидкого стекла - до консистенции сырой земли. Ничего не получилось.
Общая высота формы получилась около 30 мм, а диаметр - 11. Высота входного конуса - около 4 мм, высота выходного ~ 20. Оба конуса имеют глухие осевые отверстия, в больший конус забит штифт диам. 3 мм (стержень сварочного электрода), на него одевается меньший.
Процедура. Трубка (корпус пресс-формы) ставится вертикально на металлическую плиту, в нее, штифтом кверху, опускается больший конус; состав набивается до метки у верхнего среза трубки - таким образом, что остается виден торец штифта; на него одевается малый конус, по коему и лупится молотком.
Стенки сопла у основания выходного конуса (на выхлопе) планировались тонкими - около 1,5 мм, они-то и не получились. Как ни набивал, от теории прессования никуда не денешься - высота прессуемого изделия должна быть не более полутора его диаметров, а лучше - диаметра. Впрочем, промежуточные "подбивки" подобранной трубкой тоже не помогли - тонкие стенки так и не получились.
Указанную форму использовал для отливки сопел из автошпатлевки, с той только разницей, что на штифт перед малым конусом одевал металлическую шайбу с внутр. диам. 3 мм - получалась металлическая критика. Все детали перед набивкой шпатлевки подогревались и покрывались тонким слоем свечного парафина. С извлечением детали проблем не возникало.

> Указанную форму использовал для отливки сопел из автошпатлевки

И как эти сопла работали? В каком корпусе? На карамели или дымном порохе?

Алексей, Чернигов,14.11.2003 20:12:51:

Стенки сопла у основания выходного конуса (на выхлопе) планировались тонкими - около 1,5 мм, они-то и не получились. Как ни набивал, от теории прессования никуда не денешься - высота прессуемого изделия должна быть не более полутора его диаметров, а лучше - диаметра. Впрочем, промежуточные "подбивки" подобранной трубкой тоже не помогли - тонкие стенки так и не получились.

 

В том то и дело, что я прессовать не хочу. Состав на этилсиликаие получается жидким, потом уже схватывается.

А что такое этилсиликат? Я читал постинги, но так ничего и не понял, только понял, что это некая полимеризующаяся жидкость. Она что, жаростойкая? У меня в прайсах есть этилацетат - это не то? Если нет, то сколько это дело стОит, и где его можно приобрести?

Сопла эти нигде не работали, одно (из трех) вклеил в картонную трубку из-под диаграммной ленты (я их как-то описывал) набитую сырой карамелью с серой. Высушил, попытался запустить - сопло выбило, двигатель подпрыгнул метра на три и догорал на земле. В общем, ничего интересного. На том дело и заглохло, остальные два куда-то делись, форма лежит в столе на работе, по-моему еще не выкинул.

Этилсиликат это этиловый эфир угольной кислоты,при его гидролизе выделяется гель кремниевой кислоты,в общем это оксид кремния получается,поэтому термостойкость очень высокая,сталь льют, я обещал дать сканы книжки по литью да никак найти не могу весь гараж перерыл,но рецепт я приводил,можно еще на жидком стекле делать,но там термостойкость ниже до 1200С,на один раз в сопле точно хватит,я вот только найти не могу состав,там отверждение хромовым шлаком,силикат наверное какойто,бывает разных марок,40,50 это содержание кремния в процентах,слабонеприятно пахнущая жидкость,легкогорючая

Этилацетат это другое,это эфир уксусной кислоты

Нуу, Метанол, это надо как-то найти! Так совсем никуда не годится.
Особый интерес IMHO представляет полимеризующаяся болтушка на жидком стекле - в силу широкой доступности последнего. А что, прям как из эпоксидки отливать можно?? Только вместо смолы - канцелярский клей, а вместо отвердителя - хромовый шлак? Он что, жидкий? Жаростойкость до 1200 С - а как насчет механической прочности? Дает ли состав усадку при полимеризации?
У нас на ТЭЦ тоже зачем-то ЖС получают (или раньше получали), причем бочками - сомневаюсь, что для бухгалтерии. Надо будет у химиков расспросить.

Metanol, 15.11.2003 00:28:56:

Этилсиликат это этиловый эфир угольной кислоты

 

Только не угольной, а кремниевой. Ведь при гидролизе кремниевая кислота образуется, а не угольная ;^))

А если ещё точнее, то этиловый эфир кремниевой кислоты - это тетраэтоксисилан Si(OCH2CH3)4.
А этилсиликат - это техническое название частично гидролизованного тетраэтоксисилана, это этиловый эфир поликремниевой кислоты с разным количеством силоксановых звеньев, например:
CH3CH2O-Si(OCH2CH3)2-O-Si(OCH2CH3)2-O-Si(OCH2CH3)2-OCH2CH3

Serge77, 15.11.2003 10:43:48:

Только не угольной, а кремниевой. Ведь при гидролизе кремниевая кислота образуется, а не угольная ;^))

А если ещё точнее, то этиловый эфир кремниевой кислоты - это тетраэтоксисилан Si(OCH2CH3)4.
А этилсиликат - это техническое название частично гидролизованного тетраэтоксисилана, это этиловый эфир поликремниевой кислоты с разным количеством силоксановых звеньев, например:
CH3CH2O-Si(OCH2CH3)2-O-Si(OCH2CH3)2-O-Si(OCH2CH3)2-OCH2CH3

 

Ерунду-с сморозил,конечно кремниевой

Алексей, Чернигов,15.11.2003 10:36:58:

Нуу, Метанол, это надо как-то найти! Так совсем никуда не годится.
Особый интерес IMHO представляет полимеризующаяся болтушка на жидком стекле - в силу широкой доступности последнего. А что, прям как из эпоксидки отливать можно?? Только вместо смолы - канцелярский клей, а вместо отвердителя - хромовый шлак? Он что, жидкий? Жаростойкость до 1200 С - а как насчет механической прочности? Дает ли состав усадку при полимеризации?
У нас на ТЭЦ тоже зачем-то ЖС получают (или раньше получали), причем бочками - сомневаюсь, что для бухгалтерии. Надо будет у химиков расспросить.

 

Составы на жидком стекле разные,в основном для формовки их применяют,они как сырая земля,к кварцевому песку добавляют жидкое стекло и немного раствора щелочи,отверждают углекислым газом,или шлаком,он в виде тонкого порошка,есть составы жидкие которые заменяют этилсиликатные в литье по выплавляемым,я правда жидкостекольными для замены этилсиликата никогда не пользовался,и шлаком тоже,читал только,постараюсь найти всетаки книжку по точному литью

Serge77 меня интересуют материалы для изготовления сопла!!!
Огромная просьба подсказать для начала простые рецепты.

Alexander from Kiev, 15.11.2003 17:29:00:

Serge77 меня интересуют материалы для изготовления сопла!!!
Огромная просьба подсказать для начала простые рецепты.

 

последнее время я использую смесь каолина с эпоксидкой, по густоте как пластилин или чуть гуще , для мелких движков весьма удобно, эрозии практически нет (Кн=100-150, сорбитовая карамель);

1. Состав для формовки должен быть дешевым, доступным (здесь, конечно, каждому - свое).
2. По возможности иметь малое время схватывания - чтобы за вечер можно было хотя бы десяток сопел выпекать - с одной формой.

В случае с эпоксидкой удобно использовать быстротвердеющие ее разновидности. Я что-то таковых в магазинах не встречал. А что если попробовать в автошпатлевку добавлять огнеупорные добавки? Развести композицию каким-нибудь растворителем до более жидкого состояния, замесить туда той же пудры из огнеупорного кирпича, и восстановить таким образом исходную вязкость. Добавляем отвердитель, быстро месим, пакуем форму, три минуты - и готово. И огнеупорность повысим, и одновременно себестоимость изделия снизим.

> А что если попробовать в автошпатлевку добавлять огнеупорные добавки? Развести композицию каким-нибудь растворителем

А куда будет деваться этот растворитель в пресс-форме? Здесь ситуация та же, что и с топливом: если смешиваешь на растворителе, состав при сушке даёт усадку.

Алексей, Чернигов,15.11.2003 16:17:12:

1. Состав для формовки должен быть дешевым, доступным (здесь, конечно, каждому - свое).
2. По возможности иметь малое время схватывания - чтобы за вечер можно было хотя бы десяток сопел выпекать - с одной формой.

В случае с эпоксидкой удобно использовать быстротвердеющие ее разновидности. Я что-то таковых в магазинах не встречал. А что если попробовать в автошпатлевку добавлять огнеупорные добавки? Развести композицию каким-нибудь растворителем до более жидкого состояния, замесить туда той же пудры из огнеупорного кирпича, и восстановить таким образом исходную вязкость. Добавляем отвердитель, быстро месим, пакуем форму, три минуты - и готово. И огнеупорность повысим, и одновременно себестоимость изделия снизим.

 

Поскольку шпатлевки автомобильные полиэфирные,тебе проще будет использовать чистую полиэфирную смолу и добавлять сколько тебе нужно наполнителя

Алексей, Чернигов,15.11.2003 18:17:12:

1. Состав для формовки должен быть дешевым, доступным (здесь, конечно, каждому - свое).
2. По возможности иметь малое время схватывания - чтобы за вечер можно было хотя бы десяток сопел выпекать - с одной формой.

В случае с эпоксидкой удобно использовать быстротвердеющие ее разновидности....

 

Как раз быстрое твердение ни к чему, или придется мешать на каждый моторчик свою партию. С эпоксидкой вообще все быстро получается, замесил партию , поделил ра равные кусочки, потом только в гильзу из нутри мазнул эпоксидкой, кусочек массы в нее сунул , придавил пуансоном и сопло уже на месте готово, масса очень густая и форму держит. За вечер их можно с полсотни моторов(до мотора еще далеко конечно) так сделать если гильзы готовы.

А куда будет деваться этот растворитель в пресс-форме? Здесь ситуация та же, что и с топливом: если смешиваешь на растворителе, состав при сушке даёт усадку.

 

Исходная композиция полиэфирной шпатлевки тоже содержит определенное кол-во растворителя, иначе, я думаю, это был бы сухой порошок. Однако усадка там минимальна, отливка в точности повторяет форму. Разведением и последующим подмешиванием кирпичной пудры мы просто заменим часть смолы огнеупорной присадкой. Если путем подмеса пудры мы восстановим исходную вязкость, то, думаю, мы будем вправе ожидать ту же усадку, которую давал исходный материал.

замесил партию , поделил ра равные кусочки, потом только в гильзу из нутри мазнул эпоксидкой, кусочек массы в нее сунул , придавил пуансоном и сопло уже на месте готово

 

А вот это круто! Я не знал, что оно форму держит. Пожалуй, это будет экономичнее, да и технологичнее, чем со шпатлевкой. А вместо каолина можно намолотить огнеупорника - в муку измельчается элементарно.

проще будет использовать чистую полиэфирную смолу и добавлять сколько тебе нужно наполнителя

 

Если чистая смола доступна - то почему бы и нет? Есть ли она в продаже? Если есть, то должна быть дешевле, чем автошпатлевка на ее основе. Да, а чем ее отверждать?

Полиэфирная смола свободна в продаже,ее применяют для ремонта яхт и лодок, в полиэфирной смоле по любому есть растворитель - стирол, но он частично полимеризуется от перекисей,так что купи себе смолу и радуйся жизни,если купить чистую то очень легко регулировать скорость отверждения,меняя количество ускорителя и отвердителя,правда в большинстве продажных ускоритель уже добавлен

Нет сами смолы полиэфирные не порошок а вязкие жидкости поэтому их и разбавляют стиролом,а отверждаются как и шпаклевки на их основе разными перекисями,бензоил и т.д.

Сделал первую «запеканку».
А первый блин, как водится, комом.
Керамика получилась хрупкая, с большим количеством неоднородностей.
Состав брал такой: этилсиликат 40 – 3 части, изопропиловый спирт – 2 части, вода – 1 часть, НCl – 0,3 части. Смесь гидролизовалась, после этого добавлял Al2O3 и MgO мелкодисперсный порошок в два раза больше по объему , чем жидкости.
Состав получался – как жидкая сметана. Заливал в форму , прессовал (условно, вытеснял излишек через щели) . Состав достаточно быстро схватывался, что я контролировал на остатках состава.
 А дальше начались проблемы. При схватывании состав дает сильную усадку. Если не вынуть внутренние части формы, то образуются трещины. А если вынуть раньше, то потом тяжело извлечь целое изделие.
Я варьировал содержание компонентов, способ смазки формы, момент извлечения.
Из 6 попыток удачная была одна.
Сопло я сушил в духовке при 50 и 100С.
Затем грел в печи до 1100С. При 180В напряжения на даче это заняло 5 ч. Еще час выдерживал при этой температуре.
Сегодня извлек.
Делаю вывод. С наскока это не делается. Все работоспособно в принципе (форму надо немного модифицировать.). Но наверно правильнее воспользоваться знаниями грамотных людей.
Слезная просьба к Метанолу – найди книги(у).

С горя сделал пару сопел из фенопласта. Получаются на ура. Работать, конечно, не будут, но делать их легко. Однако материал обладает очень интересными свойствами. Одно сопло я испытывал продувкой горячего воздуха более 630С (индикатор на промышленном фене) 10 мин. И ничего, только крепче стало. Поскольку состав меняет цвет, очень хорошо видно распределение температуры за критическим сечением. Мне кажется это очень приличный теплоизолятор для границы топливо-корпус.
На следующей неделе мне привезут СФЖ-3027. Это фенольная смола для изготовления теплозащитных материалов на основе стекловолокон. Попробую сопло из нее и рубленного стекловолокна. В критику вставлю шайбу, я специально оставлял зазор 2мм.
Хорошо бы из вольфрама.

> Сделал первую «запеканку». А первый блин, как водится, комом.

А на фотографии красиво смотрится, прямо заводское изделие.

> Состав получался – как жидкая сметана.

Может быть нужно больше наполнителя, до консистенции глины или ещё суше? Ты же можешь спрессовать почти сухую смесь. Чем меньше жидкости, тем меньше усадка.

> С горя сделал пару сопел из фенопласта. Получаются на ура. Работать, конечно, не будут, но делать их легко.

Интересно было бы всё-таки их испытать. Ты вообще будешь делать испытания разных типов материалов?

> В критику вставлю шайбу, я специально оставлял зазор 2мм.

По-моему не нужна там шайба. Сопла из стеклотекстолита используют и на перхлоратных топливах, эрозия небольшая. На карамели вообще может не быть эрозии.