Ckona> Объясни назначение вкладышей. Упор, фиксирующий перемещение подшипника при сборке?
Да, и это тоже. Для удобства сборки. Вкладыши могут также пригодиться для сборки кардана на эпоксидке: подшипник туго запрессовывается во втулку, а втулка уже шершавится и садится на эпоксидке в кольцо. И еще. Подшипники во вкладышах получаются завтуленными в теле кольца через твердый металл, что повышает устойчивость алюминиевой поверхности посадочного места к заминаниям относительно мягкого материала под нагрузкой (увеличивается площадь, на которую прикладывается нагрузка)... В общем, таковы были основные соображения.
В любом случаем сначала можно попробовать посадить подшипники прямо на алюминий, без втулок, а потом, если потребуется - расточить отверстия, выточить втулки, и собрать со втулками. Но имхо растачиваемые отверстия потом трудненько будет выставить в станке красиво, без биений.
Ckona> По точности: перемещение оси на 0,5 мм при расстоянии 48 мм - это 36 угловых минут. Смещение осей высверленных отверстий (0,15 мм на 31 мм) - это 16 угловых минут. Ось подшипника длиной 22 мм, будучи повернутой относительно центра подшипника на 16', сместится своим дальним концом на 0,091 мм, а если использовать полный люфт подшипника (36'), то на 0,2 мм. Таким образом, фиксируя посадкой подшипник, мы вынуждены давать люфт для оси (по диаметру) 0,2 мм в первом случае, и 0,4 мм - во втором. Если же люфт выполнять и для оси, и для подшипника, то "компенсирующий" поворот оси будет вокруг средней точки оси, и необходимые люфты станут вдвое меньше.
Вообще, когда я писал про измеренный мной угловой люфт шарикоподшипника, я имел в виду несоосность ПРОТИВОположных отверстий СРЕДНЕГО кольца, которая обусловлена низкой жесткостью сверла при сквозном сверлении двух отверстий за одну установку детали - т.е. я думал об изломе осей СРЕДНЕГО кольца. Я был уверен, что все три кольца будут сверлиться в сборе, будучи намертво зафиксированными на технологической плите твоей приспособы. Т.е. ни о какой несоосности посадочных мест ПОДШИПНИКА И ЕГО ОСИ, при такой постановке вопроса, не идет и речи - две детали сверлятся и одна из них растачивается ЗА ОДНУ УСТАНОВКУ, В ПАКЕТЕ. Т.е. эти отверстия (под ось и под подшипник) получаются соосными до сотки...
Но вот потом, когда ты, просверлив среднее кольцо, подаешь сверло дальше, до ПРОТИВОположной стенки среднего кольца, и начинаешь внедряться в материал, то в этот момент и происходит фигня - проявляет себя низкая жесткость длинного сверла, и его "уводит" на те самые десятки. Правильно ли я понимаю твою технологию? Объясни словами - по пунктам, как в технологической карте, а то по фоткам мне трудно судить о твоих замыслах.
И потом... Наверное, я все-таки неправильно тебя понимаю, потому что описанный выше техпроцесс не имеет смысла: как тогда РАСТАЧИВАТЬ С ДВУХ СТОРОН просверленные за один проход отверстия? Просто физически невозможно расточить два противоположных посадочных места под подшипники, НЕ ПЕРЕВОРАЧИВАЯ ДЕТАЛЬ...
Ckona> Минимальный диаметр проточки - 14 мм., определяется имеющимся резцом.
У меня есть свой вариант техпроцесса, но сначала опиши словами свой. Если есть тонкий резец, обеспечивающий расточку с диаметра 5 мм, то о сколько-нибудь значительной несоосности отверстий под подшипник и под его ось можно забыть. У меня есть такой резец. А еще я нашел лобзик и десять пилок.
Skype: a_schabanow