РДТТ конструкции технологии материалы - XVIII

LEVSHA> Читал, что при глубоком вакууме взаимно трущиеся металлические детали могут залипать.
Спасибо, учту Но у меня не должно залипать, слишком большой зазор в трущихся деталях.
LEVSHA> Предполагаю, что в зоне низких давлений скажется.
На низких да, скажется. На низких сказывается и с катализатором.
LEVSHA> Может, повлияет на процесс выхода, на режим – я не спорю, а предполагаю.
Будут пульсации. Проходили еще 3 года назад.
LEVSHA> Вообще для испытаний новых рецептур нужен маленький многоразовый торцевик как у меня – очень удобно.
Вчера надо было уточнить, что не добавлял в состав на ПУ, который буду использовать. А так, на его аналогах неоднократно прожигал тестовые.

Б.г.> Скажется-скажется, и не только в области низких, но и в области средних.
Что считать средними давлениями? Мои движки работают от 60 до 70 Атм.
Б.г.> Варбан говорил, что до 0,3% надо оксида железа добавлять,
Тут надо сделать несколько оговорок: размеры двигателя, соотношение окислителя/горючего.
Есть достаточно рецептур, без катализаторов. Лучшим стабилизатором горения является алюминий.
Б.г.> На НК видел фотки процесса бронирования торцов секций SRB - бронировка чёрная, а топливо рыжее, цвета Fe2O3.
Интересно, почему рыжее, в ТРТ для SRB 16% алюминия, ни какой катализатор его не перебьет.

Serge77> Ого! Ты хоть фото покажи, порадуй глаз))
Чуть позже выложу. На самом деле все очень просто

LEVSHA>> Читал, что при глубоком вакууме взаимно трущиеся металлические детали могут залипать.
lincoln> Спасибо, учту Но у меня не должно залипать, слишком большой зазор в трущихся деталях.

Такое бывает только в настоящем космическом вакууме.
Когда смазка испарится.
Механические насосы такой вакуум создать не могут.

Ну, или, в очень нагруженных деталях, типа вертолётного редуктора. В котором используется специальная коррозионная смазка, чтоб поверхности совершенными не стали и не задирались.

Б.г.>> Скажется-скажется, и не только в области низких, но и в области средних.
lincoln> Что считать средними давлениями? Мои движки работают от 60 до 70 Атм.
до 20 атмосфер сказывается.
Б.г.>> Варбан говорил, что до 0,3% надо оксида железа добавлять,
lincoln> Тут надо сделать несколько оговорок: размеры двигателя, соотношение окислителя/горючего.
Да, согласен.
lincoln> Есть достаточно рецептур, без катализаторов. Лучшим стабилизатором горения является алюминий.
Да, опять же, сошлюсь на слова Варбана, немного К-фазы стабилизирует горение.
Б.г.>> На НК видел фотки процесса бронирования торцов секций SRB - бронировка чёрная, а топливо рыжее, цвета Fe2O3.
lincoln> Интересно, почему рыжее, в ТРТ для SRB 16% алюминия, ни какой катализатор его не перебьет.

поискал фотки в гугле, нашёл только одну - там видно только канал, а торец уже забронирован. Но общая цветопередача не ахти.

На этой фотке лучше видно:

lincoln> Интересно, почему рыжее, в ТРТ для SRB 16% алюминия, ни какой катализатор его не перебьет.

Цвет получается от того, что мельче.
У меня смесь АСД-4 и окиси меди цвета алюминия, окись не очень мелкая.
А смесь АСД-4 и пигмента окиси железа красная.

Serge77> А смесь АСД-4 и пигмента окиси железа красная.
Ага, возможно, что все-таки окись - это пигмент. Хотя, АСД тоже, еще тот пигмент.

Б.г.> поискал фотки в гугле,
Красота!
Вспомнил, что у меня есть фотки снаряженных РДТТ ракеты Р-60. Там звезда тоже рыже-коричневая.

lincoln> Там звезда тоже рыже-коричневая.

Ещё это может быть цвет связки.

Serge77> А смесь АСД-4 и пигмента окиси железа красная.

это ты о топливе ускорителей шатла ), ну , судя из фото , СМИ инета соврало , налицо совсем другая картина , и она реальна , всё что лежит в инете не всегда правда , проверено . Стоит эта правда не малых усилий и мат. средств

lincoln> Подготовил движок...

lincoln, а можно увидеть чертеж данного двигателя, меня особенно интересует сопловая часть

Serge77>> А смесь АСД-4 и пигмента окиси железа красная.
NGR> это ты о топливе ускорителей шатла

нет

Gеnеral> lincoln, а можно увидеть чертеж данного двигателя, меня особенно интересует сопловая часть

LEVSHA>>> Читал, что при глубоком вакууме взаимно трущиеся металлические детали могут залипать.
lincoln>> Спасибо, учту Но у меня не должно залипать, слишком большой зазор в трущихся деталях.
Xan> Такое бывает только в настоящем космическом вакууме.
Xan> Когда смазка испарится.
Xan> Механические насосы такой вакуум создать не могут.
Xan> Ну, или, в очень нагруженных деталях, типа вертолётного редуктора. В котором используется специальная коррозионная смазка, чтоб поверхности совершенными не стали и не задирались.

Жидкие смазки не будут работать при низких давлениях т.к. они начнут сильно "газить", выделяя воду, газы и нарушать гидростатический режим трения, а без него будут задиры и адгезионные контакты метал-метал. Надо просто 1 раз увидеть поведение смазки в техническом вакууме( несколько Па), чтобы убедиться в необходимости поиска решения для смазки вакуумных узлов.
Для вакуума существуют твердые смазки. Графит в вакууме трется плохо, в хорошем вакууме не трется вообще( значение имеют сорбированные на поверхности атомы, которых в вакууме почти нет). Для замены графита можно использовать дисульфид молибдена, ему вакуум не страшен, а давление разрушения у смазочной пленки до 2 ГПа( у жидкой с кучей присадок от силы 1 ГПа), что сильно выше предела текучести большинства сталей.
Как вариант продукт Ф-4Д: водная дисперсия фторопласта. Стоит порядка 500 рублей за литр. При высыхании оставляет на поверхности частицы Ф-4 микронного размера. Они в последствии могут быть растерты, или даже спечены для получения покрытия.

З.Ы.
Если есть вопросы по трению в вакууме обращайтесь(и трению в экстремальных условиях вообще), и литературой обеспечу и могу твердыми смазками поделиться. Это тема моей кандидатской, буду рад помочь. В принципе при желании можно даже запечь покрытие на изделии, лаборатория есть.

Xan> ...специальная коррозионная смазка...
Охренеть – интересно.

Xan> Такое бывает только в настоящем космическом вакууме. Когда смазка испарится.
Испарение смазки не обязательно имхо. У Чертока читал, что залипала точная крышка люка (или что-то такое подобное) в стыковочном узле орбитальной станции. На земле было всё нормально, а там - нет. Про смазку там не было.

Xan> Ну, или, в очень нагруженных деталях, типа вертолётного редуктора. В котором используется специальная коррозионная смазка, чтоб поверхности совершенными не стали и не задирались.
Антизадирные присадки, например в литиевых смазках.

GOGI> Я конечно все понимаю, но это ж мешалка для топлива, а не миксер. Какие там трение и износ?
GALCIT использовали доработанные (добавили вакуум) промышленные пищепромовские тестомесилки. Я сам читал в импортных доках.

lincoln> Сборка

Спасибо lincoln

Non-conformist> Испарение смазки не обязательно имхо. У Чертока читал, что залипала точная крышка люка (или что-то такое подобное) в стыковочном узле орбитальной станции. На земле было всё нормально, а там - нет. Про смазку там не было.

Жидкие/консистентные смазки в вакууме не применяют. В космосе при давлении 10^(-15)Па( на такие давления рассчитывали в СССР, сейчас на орбите принимают давление в 10^(-12)Па) работают лишь покрытия, либо спец материалы. При таких давлениях даже уплотнения нужно делать из особых материалов. Подшипники работающие в открытом космосе( узлы поворота солнечных батарей например, или подшипники-опоры гиродинов) делают целиком из самосмазывающихся композитов, простейшим вариантом которого является хорошо зашитая эпоксидка горячего отверждения высоконаполненная твердой смазкой.
Причина "приваривания" в космосе металла в оксидной пленке. Её отсутствие делает возможным хим реакции между поверхностями. Получается что сила адгезии может быть сравнима с силой когезии в материале, это ведет к адгезионному износу( он почти всегда приводит к аварийному износу узла). Изначальная пленка была разрушена при полете в космос из-за вибрации(фреттинг износ), поверхность механически активировалась. Проблема будет усугуб** с ростом качества поверхности( снижением шероховатости), которая ведет к увеличению фактической площади контакта поверхностей. Чтобы было понятно на воздухе поверхность любого металла на 60% состоит из органической грязи( низкомолекулярные фрагменты содержащие связи СО-) и 40% оксидной пленки. Такой результат(метод РФЭС) я получал и на нержавейках, и на многих марках сталей, включая высоколегированные. Проценты могут незначительно изменяться(±10%), но в целом на воздухе металла в свободной форме на поверхности вообще никогда не бывает. А вот в хорошем вакууме, при механическом удалении загрязнений мы получим именно чистый металл, что и станет большой проблемой когда дело дойдет до трения.

.
Yalex> Жидкие/консистентные смазки в вакууме не применяют.

забавно, но там даже графит становится абразивом))) Уходят примеси, которые ослаб** связь между плоскостями его структуры.

Serge77> Ого! Ты хоть фото покажи, порадуй глаз))
lincoln> Чуть позже выложу.
Собственно вакуумный смеситель. Выглядит кустарно, но со своими задачами справляется.

Yalex> Жидкие/консистентные смазки в вакууме не применяют...

В теории. На практике: использовал тефлоновую жидкую смазку (низкого давления паров) для вакуумных насосов для смазки подшипника скольжения шагового движка шуттера цифровой камеры (переделанный Kodak DC 40) на борт спутника SAC-A, выведенного на орбиту Space Shuttle End. в декабре1998 и дававшего изображения (снимки) до сентября 1999 года. Был изготовлен подпятник из фетра, который пропитывался смазкой и закрывался колпачком из дюраля, крепящимся за корпус мотора (10 мм). . Прошёл вакуумные испытания и был допущен к миссии.

a_centaurus

Это инженерное решение достойное уважения!)
А из каких материалов была "пара скольжения" в подшипнике мотора?