[image]

РДТТ конструкции технологии материалы 2020

 
1 58 59 60 61 62 76
BG PerX #29.11.2022 21:45  @Максим656565#28.11.2022 23:09
+
-
edit
 

PerX

втянувшийся
Максим656565> Приветствую всех участников форума! Данный участник форума поведал кому-нибудь из здешних тайну этого чудо состава?
Максим656565> РДТТ конструкции технологии материалы - XVIII
Максим656565> Кому нибудь из местных удалось достичь подобных результатов?

Кое-что, что я знаю об этих "чудо-двигателях" :)

Действительно, есть модельные двигатели, способные работать 8-12 секунд (используются для класса радиоуправляемых ракетопланов) и полным импульсом до 40Н.с.
Но все зависит от следующих условий:
В базовом режиме тяга составляет 300-450g, что определяет относительно низкое рабочее давление в камере, а именно 8-10 атм.
Топливо конечно с окислителем перхлорат аммония, но есть и существенная добавка для снижения температуры горения!!!
Сопло изготавливаются из шамота и каолина в соотношении 2:1 или только из шамота, без оксидов циркония и прочей экзотики.
Сопло и топливо запрессованы в картонную трубку под давлением 1800-2200кг/см2.

Примерная зарядка корпус ф20/16мм L=95мм

Шамот 3-4 грамма (в зависимости от геометрии сопла)
Дымный порох - 4 грамма (это необходимо для хорошей стартовой тяги и надежного воспламенения основного состава)
Основное топливо спрессовано порциями по 4 грамма, всего 20-24 грамма.
Действительно, во время работы сопло загорается как лампочка, НО только в районе критического сечения, а не во всем его объеме.
Следует отметить, что для возможности работы в течение 10 и более секунд также необходим подходящий корпус, поэтому используются очень качественные трубки производства Словении, правда, достаточно дорогие.

А вот примерный состав топлива, в котором опять же нет никакого чуда :)
Перхлорат аммония 68-75%
Цинковая пыль 8-15% (понижает температуру)
фенольная смола 10-15%
Катализатор - оксид меди обыкновенный 2-3%
Технологическая добавка 1-2%

Также возможны составы с оксидом цинка вместо цинковой пыли, а также другие органические топлива вместо фенольной смолы.
Кстати скорость горения в значительной степени зависит от вида органического топлива.Например у идитола(российского производства)скорость горения выше чем у фенольной смолы европейского производства.Просто остаточного фенола в идитоле больше ;)

В качестве технологической добавки для обеспечения надежного сцепления отдельных прессовок используют дополнительные клеи – клей для каучука (полихлоропренового) или бутадиен-стирольного каучука, вводимые в смесь в виде раствора.
Эти добавки также помогают гранулировать состав для более удобной работы.

Эти виды топлива удивительно долговечны и демонстрируют стабильные характеристики в модельных ракетных двигателях даже после многих лет хранения.

В заключение-чудо таких двигателей заключается в достижении качественной работы,материалы и оборудования, а так же в большом опыте людей производящих такие двигатели!
   107.0.0.0107.0.0.0
RU Бывший генералиссимус #30.11.2022 00:10  @M&D#29.11.2022 17:05
+
-
edit
 
SashaMaks>> Циркониевое сопло 734с без разгара:
Mihail66> Занятная конструкция.
Mihail66> Очень интересна роль графита в этом "бутерброде".
Теплоотвод и несущий элемент. Роль графита в таких конструкциях многогранна.
Кстати, вместо оксида циркония может быть карбид вольфрама. Обычно на вольфраме. Т.е. вкладыш из вольфрама толщиной около 1 мм и на нём слой карбида циркония в 100-200 микрон.
   107.0.0.0107.0.0.0
KZ Максим656565 #30.11.2022 07:36  @PerX#29.11.2022 21:45
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
PerX> В заключение-чудо таких двигателей заключается в достижении качественной работы,материалы и оборудования, а так же в большом опыте людей производящих такие двигатели!

Благодарю за столь развернутый ответ! Скорее всего это и есть те самые секреты NRG)). А каков примерный у.и. там получается?
   107.0.0.0107.0.0.0
KZ Максим656565 #30.11.2022 07:43  @Бывший генералиссимус#30.11.2022 00:10
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Б.г.> Кстати, вместо оксида циркония может быть карбид вольфрама. Обычно на вольфраме. Т.е. вкладыш из вольфрама толщиной около 1 мм и на нём слой карбида циркония в 100-200 микрон.

А каким образом на вальфрам наносится слой карбида циркония?
   107.0.0.0107.0.0.0
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

PerX> В базовом режиме тяга составляет 300-450g, что определяет относительно низкое рабочее давление в камере, а именно 8-10 атм.
Думаю, что больше бы просто не выдержало для пресс-порошков в топливе и сопле.

PerX> но есть и существенная добавка для снижения температуры горения!!!
PerX> Сопло изготавливаются из шамота и каолина в соотношении 2:1 или только из шамота
Логично для только шамота и каолина.

PerX> без оксидов циркония и прочей экзотики.
Вот конкретно NGR, насколько мне известно, заморачивался с экзотикой, но что именно он делал я не знаю. Вероятно, пытался повысить УИ для топлива без снижения температуры горения...
   107.0.0.0107.0.0.0
RU SashaMaks #30.11.2022 08:28  @Бывший генералиссимус#30.11.2022 00:10
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Б.г.> Кстати, вместо оксида циркония может быть карбид вольфрама.

"В 2019 году коллектив учёных МИСИС получил разновидность
карбонитрида гафния с химической формулой HfC0,5N0,35
Потенциальное применение:
"Ракетно-космическая промышленность («материалы прямого нагрева», теплозащитные и теплоотводящие поверхности, лопатки)."
Новый тугоплавкий композит на основе карбонитрида гафния для аэрокосмических применений получили ученые НИТУ «МИСиС».
   107.0.0.0107.0.0.0
BG PerX #30.11.2022 08:48  @Максим656565#30.11.2022 07:36
+
-
edit
 

PerX

втянувшийся
PerX>> В заключение-чудо таких двигателей заключается в достижении качественной работы,материалы и оборудования, а так же в большом опыте людей производящих такие двигатели!
Максим656565> Благодарю за столь развернутый ответ! Скорее всего это и есть те самые секреты NRG)). А каков примерный у.и. там получается?

Относительный импульс не превышает 160-175с у двигателей 20мм и около 135с в двигателей диаметром 10мм.
Такое топливо в металлических двигателях при рабочем давлении около 20атм способно дать 180-185с
Скорость сгорания топлива в двигателях находится в пределах 6-10 мм/с в зависимости от состава.
   107.0.0.0107.0.0.0
RU Бывший генералиссимус #30.11.2022 09:36  @Максим656565#30.11.2022 07:43
+
-
edit
 
Б.г.>> Кстати, вместо оксида циркония может быть карбид вольфрама. Обычно на вольфраме. Т.е. вкладыш из вольфрама толщиной около 1 мм и на нём слой карбида циркония в 100-200 микрон.
Максим656565> А каким образом на вальфрам наносится слой карбида циркония?

Пардон, карбида вольфрама, конечно.
   107.0.0.0107.0.0.0
SE Максим656565 #30.11.2022 11:00  @Бывший генералиссимус#30.11.2022 09:36
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Б.г.> Пардон, карбида вольфрама, конечно.

Ок!) Ну и как он туда наносится?
   107.0.0.0107.0.0.0
RU Бывший генералиссимус #30.11.2022 13:10  @Максим656565#30.11.2022 11:00
+
-
edit
 
Б.г.>> Пардон, карбида вольфрама, конечно.
Максим656565> Ок!) Ну и как он туда наносится?

Наносят графит и греют в аргоне до 2200 градусов. Вихревыми токами.
   107.0.0.0107.0.0.0
KZ Максим656565 #30.11.2022 19:05  @Бывший генералиссимус#30.11.2022 13:10
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Б.г.> Наносят графит и греют в аргоне до 2200 градусов. Вихревыми токами.

Сделаю вид, то что я как бы знаю что это и как !))
   107.0.0.0107.0.0.0
KZ Максим656565 #01.12.2022 20:57
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Заранее извиняюсь за не ракетную тематику. Тем не менее полученный материал интересный. Сырьё не дорогое, технология проста. У каго какое мнение по поводу полученного материала? Почему пишу сюда? Потому что здесь много опытных технарей и химиков.

Как в Кении делают кирпичи из отходов пластика | Мировые отходы - в доходы
Как в Кении делают кирпичи из отходов пластика . Мировые отходы - в доходы. В этом видео рассказано как молодой предприниматель Нзамби Мати из Кении наладила производство легких кирпичей из отходов пластика. This channel is about the diversity of the surrounding world. Watch it, if you want to see funny animals, interesting equipment, beautiful American trucks, impressive nature and elements, travel and entertainment, cities of the world, then subscribe now https://www.youtube.com/channel/UCWiWjBJUyxtMBZ2enOXnDAQ/
   107.0.0.0107.0.0.0
RU apakhom #02.12.2022 10:22  @Максим656565#01.12.2022 20:57
+
-
edit
 

apakhom

втянувшийся

Максим656565> ... Потому что здесь много опытных технарей и химиков.

Плитку похожую как "тротуарную" у нас продают - очень внешне похожа - наверно схожая технология.

У меня свой вопрос к "Потому что здесь много опытных технарей и химиков":
Я о "своем" - двигатель в ПП трубе. Хочу сделать сопло "как рекомендует Накка". У него в качестве материала сопла (кроме шайбы) используется Fast Plug or Anchoring Cement.
Вопрос: чем можно заменить такой "цемент"?
Варианты: цемент, цемент-песок, алебастр, "холодная сварка". Жидкость: вода, ПВА, канц клей/жидк стекло.
Что лучше?
Критерии: чтоб к стенкам ПП трубы прилипло, но к оснастке из PLA - нет (может достаточно масла капнуть перед трамбовкой).
   107.0.0.0107.0.0.0
SE Максим656565 #02.12.2022 16:27  @apakhom#02.12.2022 10:22
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
apakhom> У меня свой вопрос к "Потому что здесь много опытных технарей и химиков":
apakhom> Я о "своем" - двигатель в ПП трубе. Хочу сделать сопло "как рекомендует Накка". У него в качестве материала сопла (кроме шайбы) используется Fast Plug or Anchoring Cement.


Попробуй такую смесь. 70-80% цемента+ 30-20% листового асбеста. Все эти доли по весу. Загружаются в кофемолку на секунд 30-40. Потом в пакет+ 10% воды. Всё это дело месится и мнётся. Консистенция получается как влажная земля или твердый пластилин. Из неё пресуется сопло и передняя заглушка РДТТ. Хорошая стойкость к карамельным топливам. Добавка волокн асбеста, значительно меняют свойства цемента в лучшую сторону для ракетных целей.
   107.0.0.0107.0.0.0

Nec

втянувшийся
Ну, тогда, "под шумок", и я задам свой вопрос опытным технарям и отчасти химикам. Предположим, есть задача забронировать канал в шашке рдтт. Какие бы материалы и способы вы использовали?
   104.0.0.0104.0.0.0
KZ Максим656565 #02.12.2022 18:54  @Максим656565#02.12.2022 16:27
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Максим656565> Попробуй такую смесь. 70-80% цемента+ 30-20% листового асбеста. Все эти доли по весу. Загружаются в кофемолку на секунд 30-40. Потом в пакет+ 10% воды. Всё это дело месится и мнётся. Консистенция получается как влажная земля или твердый пластилин. Из неё пресуется сопло и передняя заглушка РДТТ. Хорошая стойкость к карамельным топливам. Добавка волокн асбеста, значительно меняют свойства цемента в лучшую сторону для ракетных целей.



При такой технологии используется портландцемент марки 400 - 500. Металлическая шайба не нужна. Может держать и без нее...
   107.0.0.0107.0.0.0
KZ Максим656565 #02.12.2022 18:55  @Nec#02.12.2022 17:57
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Nec> Ну, тогда, "под шумок", и я задам свой вопрос опытным технарям и отчасти химикам. Предположим, есть задача забронировать канал в шашке рдтт. Какие бы материалы и способы вы использовали?


Каковы цели и задачи? Зачем канал, если его предпологается бронировать?
   107.0.0.0107.0.0.0
RU Nec #02.12.2022 19:21  @Максим656565#02.12.2022 18:55
+
-
edit
 

Nec

втянувшийся
Максим656565> Каковы цели и задачи? Зачем канал, если его предпологается бронировать?

Вопрос скорее теоретический. Но есть и практические мысли. Корни этой мысли растут из программы Рокки мотор - в ней предлагается выбрать наличие бронировки канала. Вот я и задумался как это можно организовать. С одной стороны по нему текут газы с адской температурой, с другой стороны, бронировка охлаждается топливом. Вот,поэтому пока что и встал теоретический вопрос как и из чего сделать, и на какое время работы мотора хватит такой бронировки.
   104.0.0.0104.0.0.0
KZ Максим656565 #02.12.2022 21:06  @Nec#02.12.2022 19:21
+
-
edit
 

Максим656565

втянувшийся
Nec> Вот,поэтому пока что и встал теоретический вопрос как и из чего сделать, и на какое время работы мотора хватит такой бронировки.


Наверняка сам Рокки знает ответ на этот вопрос!))
   107.0.0.0107.0.0.0
+
+1
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

Nec> Так и получается, что 2:1 и есть оптимум. И, по сути, не важно как оно исполнено - 4 поперёк и 2 повдоль или 3 раза по два слоя крест на крест. За исключением погрешностей на технологичнгсть и прочие потери. Или я ещё чего то не уловил?

Не будем гадить в Сашиной теме.
(Высотные ракеты SashaMaks II)

Уловил ты скорей всего все правильно. Только при использовании анизотропного композита с соотношением прочности 2:1 можно сделать циллидрическую оболочку максимально легкой и без существенных потерь прочности. И никакие изотропные расклады не смогут быть легче и прочнее.
   107.0.0.0107.0.0.0

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> Только при использовании анизотропного композита с соотношением прочности 2:1 можно сделать циллидрическую оболочку максимально легкой и без существенных потерь прочности.

Это правило, как раз работает для композитов, а не для изотропных материалов.
Его надо понимать, как то, что у композитов может быть псевдоизотропия.
Изотропию композиту можно придать минимум в двух слоях под 90° - это будет не идеальная изотропия в плоскости, но уже близкая к ней. При этом толщины слоёв берутся одинаковыми - это универсальный случай.
При этом будут следующие потери прочности от прочности волокна:
1. Падения напряджений на матрицу до 2-х раз;
2. Падение напряжений на слойность - кратно число функциональных слоёв, т.е. то же до 2-х раз.
В итоге прочность такого псевдоизотропного композита будет ниже, чем у исходного волокна минимум в 4 раза во всех направлениях.

Для цилиндра такая схема не выгодна, так как напряжения в оболочке имееют соотношение 2:1 и есть возможность один слой облегчить в два раза, чтобы получить такую же прчность при меньшей массе.

Всё, больше ни для чего это правило соотношения 2:1 не относится.

Ничего подобного у изотропных материалов нет, особенно по п.2, поэтому они и прочнее. У них с любой толщины и стороны идёт сразу одинаково прочное сопротивление, а у композитов для этого надо делать минимум 2 слоя под углом. При этом остаются боковые площадки, где у однонаправленного слоя в композите нет никакой разрывной прочности, а у изотропов она есть:
 

   108.0.0.0108.0.0.0
RU Mihail66 #04.12.2022 23:15  @SashaMaks#04.12.2022 22:33
+
+1
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

Mihail66>> Только при использовании анизотропного композита с соотношением прочности 2:1 можно сделать циллидрическую оболочку максимально легкой и без существенных потерь прочности.
SashaMaks> Это правило, как раз работает для композитов, а не для изотропных материалов.

Ага, ну вот теперь ты наконец-то обозначился. И теперь стало понятно что ты имеешь ввиду под термином "изотропный материал". Вот только ненадо его сюда пропихивать, т.к. я использую композит, и ты тоже используешь конпозит. И у наших с тобой композитов изотропные и анизотропные свойства проявляются только по двум осям. Поэтому мы имеем дело с анизотропными и изотропными композитами, ровно так как по твоей ссылке - ( Анизотропные и изотропные композиционные материалы ).

SashaMaks> Его надо понимать, как то, что у композитов может быть псевдоизотропия.

Ты сам это придумал?

SashaMaks> Изотропию композиту можно придать минимум в двух слоях под 90° - это будет не идеальная изотропия в плоскости, но уже близкая к ней. При этом толщины слоёв берутся одинаковыми - это универсальный случай.

Великолепно! Это как раз твой случай.

SashaMaks> При этом будут следующие потери прочности от прочности волокна:
SashaMaks> 1. Падения напряджений на матрицу до 2-х раз;
SashaMaks> 2. Падение напряжений на слойность - кратно число функциональных слоёв, т.е. то же до 2-х раз.
SashaMaks> В итоге прочность такого псевдоизотропного композита будет ниже, чем у исходного волокна минимум в 4 раза во всех направлениях.

И это тоже именно твой случай.

SashaMaks> Для цилиндра такая схема не выгодна, так как напряжения в оболочке имееют соотношение 2:1 и есть возможность один слой облегчить в два раза, чтобы получить такую же прчность при меньшей массе.

И вот теперь ты облегчаешь продольный слой, и делаешь это за счет увеличения шага. И наверно захочешь еще уменьшить шаг в кольцевом слое. Сделать это со стеклом не получится, но виртуально можно и такое представить.

SashaMaks> Всё, больше ни для чего это правило соотношения 2:1 не относится.

А нам больше ни для чего и не надо.

SashaMaks> Ничего подобного у изотропных материалов нет, особенно по п.2, поэтому они и прочнее.

Все! Забыли про изотропные материалы. Картинку зачеркнули, и больше про нее не вспоминаем.
У нас композиты и только.

И вот теперь, после того как мы разложили все по полкам, начинай объяснять откуда возмется потеря прочности в моем анизотропном композите аж в 1,5 раза? И почему в твоем изотропном композите этих потерь не будет, хотя он у тебя уже перестал быть изотропным.
   107.0.0.0107.0.0.0

SashaMaks
SashaPro

аксакал

SashaMaks>> Его надо понимать, как то, что у композитов может быть псевдоизотропия.
Mihail66> Ты сам это придумал?
Нет - это из учебника по сопромату.

SashaMaks>> В итоге прочность такого псевдоизотропного композита будет ниже, чем у исходного волокна минимум в 4 раза во всех направлениях.
Mihail66> И это тоже именно твой случай.
И Ваш тоже.

Mihail66> Все! Забыли про изотропные материалы. Картинку зачеркнули, и больше про нее не вспоминаем.
Mihail66> У нас композиты и только.
Mihail66> И вот теперь, после того как мы разложили все по полкам, начинай объяснять откуда возмется потеря прочности в моем анизотропном композите аж в 1,5 раза? И почему в твоем изотропном композите этих потерь не будет, хотя он у тебя уже перестал быть изотропным.

У меня в этом расчёте: (Высотные ракеты SashaMaks II [SashaMaks#01.12.22 22:28])
использован изотропный материал, всё остальное я писал для Вашего просвещения.
Расчёт с изотропным материалов проще в простоении и всегда даёт идеальный максимум, выше которого быть не может, как в PROPEP - теоретический УИ.
И вопрос был не относительно прочности разных видов намотки, а о прочности корпуса с большим полюсным отверстием.
   108.0.0.0108.0.0.0

SashaMaks
SashaPro

аксакал

SashaMaks> Напряжения =F/S!
SashaMaks> Т.е. площадь сопротивления увеличится ещё в 2 раза, а напряжения упадут до 0,75ГПа - вот именно этого недостатка лишины изотропные материалы.
SashaMaks> В итоге прочность такого псевдоизотропного композита будет ниже, чем у исходного волокна минимум в 4 раза во всех направлениях.
Mihail66> И это тоже именно твой случай.

Исходные данные:
(Высотные ракеты SashaMaks [Mihail66#19.11.20 18:15])
Давление расчётное 188атм;
Внутренний диаметр 43мм;
Толщина стенки по факту измерения у автора 0,9мм для двух слоёв уложенных под углом.
Тогда для цилиндрической части:
Mihail66> с равнонагруженной раскладкой +45/-45/90
Будет 3 слоя с толщиной 0,9*3/2=1,35мм.

Mihail66> Прочность корпуса на растяжение вдоль оси – 47кгс*58ниток=2726кгс.
Осевые, а также и окружные, напряжения для сферической части будут равны:
2726кГс*9,81/((43мм+0,9мм)*3,14*0,9мм)=216МПа.

И где здесь 3ГПа?????

Идём дальше…
Окружные напряжения для цилиндрической обечайки:
Mihail66> с равнонагруженной раскладкой +45/-45/90
С толщиной данного корпуса 1,35мм составят:
σ=0,5*P(D/S+1) – ГОСТ 14249-89 формула (9);
σ=0,5*188кГс/9,81*(43мм/1,35мм+1)=315МПа.

И где здесь 3ГПа?????
315МПа и 216МПа – это даже не соотношение 2:1!!!

Mihail66> Только при использовании анизотропного композита с соотношением прочности 2:1 можно сделать циллидрическую оболочку максимально легкой и без существенных потерь прочности. И никакие изотропные расклады не смогут быть легче и прочнее.

Берём титановый сплав ВТ22 с изотропной прочностью 1200МПа по всем направлениям, тогда толщина стенки для цилиндрической титановой обечайки на давление 188атм составит:
S=PD/(2σ-P) – ГОСТ 14249-89 формула (9);
S=188кГс/9,81*43мм/(2*1200МПа-188кГс/9,81)=0,346мм;

Толщина стенки для сферической части из титана будет равна:
S=PR/(2σ-0,5P) – ГОСТ 14249-89 формула (53);
S=188атм/9,81*0,5*43/(2*1200МПа-0,5*188атм/9,81)=0,172мм.

Плотность титана 4,5г/см ³;
Плотность стеклопластика 1,9 г/см ³;

Таким образом, цилиндрическая оболочка из изотропного титана будет:
1,35мм/(0,346мм*4,5/1,9)=1,65 раз легче!
Таким образом, сферическая оболочка из изотропного титана будет:
0,9мм/(0,172мм*4,5/1,9)=2,21 раз легче!
Это при том, что данный изотропный материал будет прочнее и легче при меньшей толщине стенки, чем у композита на сфере.
При такой разнице и такой же удельной прочностью, как Мишин стеклопластик, будет обладать обыкновенная сталь с изотропной прочностью 1200МПа, а высокопрочная сталь с изотропной прочностью 2000МПа так же, как и титан превзойдёт его стеклопластик по удельной прочности.
   107.0.0.0107.0.0.0
Это сообщение редактировалось 05.12.2022 в 10:25
AD Реклама Google — средство выживания форумов :)

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> И вот теперь, после того как мы разложили все по полкам, начинай объяснять откуда возмется потеря прочности в моем анизотропном композите аж в 1,5 раза?

(Высотные ракеты SashaMaks [Mihail66#19.11.20 18:15])
Толщина стенки по факту измерения у автора 0,9мм для двух слоёв уложенных под углом.
Mihail66> Прочность корпуса на растяжение вдоль оси – 47кгс*58ниток=2726кгс.
Осевые, а также и окружные, напряжения для сферической части будут равны:
2726кГс*9,81/((43мм+0,9мм)*3,14*0,9мм)=216МПа.
4526кГс*9,81/((62мм+0,4мм)*3,14*0,4мм)=566МПа.

Окружные напряжения для цилиндрической обечайки:
Mihail66> с равнонагруженной раскладкой +45/-45/90
С толщиной данного корпуса 1,35мм составят:
σ=0,5*P(D/S+1) – ГОСТ 14249-89 формула (9);
σ=0,5*188кГс/9,81*(43мм/1,35мм+1)=315МПа;
σ=0,5*150кГс/9,81*(62мм/0,9мм+1)=534МПа.

Гидравлические испытания:
(Высотные ракеты SashaMaks II [SashaMaks#21.11.22 19:09])
(Высотные ракеты SashaMaks II [SashaMaks#25.11.22 19:07])
   107.0.0.0107.0.0.0
1 58 59 60 61 62 76

в начало страницы | новое
 
Поиск
Настройки
Твиттер сайта
Статистика
Рейтинг@Mail.ru