-
![[image]](https://www.balancer.ru/cache/forums/attaches/2015/08/128x128-crop/30-3933606-sashamaks.jpg)
Высотные ракеты SashaMaks
Мой проект высотных ракет.Теги:
RLAN
SashaMaks> Я почему-то не оцениваю ваши личные качества, вроде полного 100% нежелания принимать мои практические данные.
Саша, я вижу твои данные, но делаю другие выводы, чем ты.
На личности не перехожу, в глубокую дискуссию вступать не буду.
Докажешь правоту - поаплодирую.
Саша, я вижу твои данные, но делаю другие выводы, чем ты.
На личности не перехожу, в глубокую дискуссию вступать не буду.
Докажешь правоту - поаплодирую.
инфо
инструменты
SashaMaks
RLAN> Саша, я вижу твои данные, но делаю другие выводы, чем ты.
Твое право. Я помню твои выводы по неустойчивому горению для этого топлива. Они ведь не поменялись? А я выбрал свои выводы и горит устойчиво без повышения давления. Даже на 5атм.
RLAN> Докажешь правоту
Сам нет, только если будут конкретные методики от тебя, где будет четко написано, что будет доказывать, а что нет.
Твое право. Я помню твои выводы по неустойчивому горению для этого топлива. Они ведь не поменялись? А я выбрал свои выводы и горит устойчиво без повышения давления. Даже на 5атм.
RLAN> Докажешь правоту
Сам нет, только если будут конкретные методики от тебя, где будет четко написано, что будет доказывать, а что нет.
RLAN> (отношение площадей горения к площади канала я бы рекомендовал менее 100, и то не факт для натриевой карамели)
У двигателя с рабочим давлением в 15атм это 120 при удлинении 11, для удлинения 16 будет 175. А через 1с работы будет снова 120 и диаметр канала 32мм, но давление не снизилось, а продолжило расти. Диаметр канала на момент разрушения второго сегмента примерно 50мм. Т.е. уже видели, что расширение канала в заряде не поможет.
У двигателя с рабочим давлением в 15атм это 120 при удлинении 11, для удлинения 16 будет 175. А через 1с работы будет снова 120 и диаметр канала 32мм, но давление не снизилось, а продолжило расти. Диаметр канала на момент разрушения второго сегмента примерно 50мм. Т.е. уже видели, что расширение канала в заряде не поможет.
RLAN>> (отношение площадей горения к площади канала я бы рекомендовал менее 100, и то не факт для натриевой карамели)
SashaMaks> У двигателя .....
Воооо! Какие баталии разыгрались от моей идеи сделать медленное топливо!
Но!
Саш, я привык "на пальцах" рассуждать, проследи мою логику.
Ты удлинил двигатель.
Кн начальный остался неизменным (увеличилась критика при неизменном D канала).
Время работы осталось (и даже сократилось).
Разгар сопла остался (или разгорается медленнее, чем увеличивается площадь горения).
И конические своды двигателя, которые компенсируют Кн по мере горения топлива (их количество то же не поменялось, т.е. компенсировать увеличение канала они стали меньше).
У тебя изменилась кривая Кн.
Результат - Кн растет быстрее, давление увеличивается, время работы уменьшается.
Если я не прав в рассуждениях, готов выслушать (лучше "на пальцах").
SashaMaks> У двигателя .....
Воооо! Какие баталии разыгрались от моей идеи сделать медленное топливо!
Но!
Саш, я привык "на пальцах" рассуждать, проследи мою логику.
Ты удлинил двигатель.
Кн начальный остался неизменным (увеличилась критика при неизменном D канала).
Время работы осталось (и даже сократилось).
Разгар сопла остался (или разгорается медленнее, чем увеличивается площадь горения).
И конические своды двигателя, которые компенсируют Кн по мере горения топлива (их количество то же не поменялось, т.е. компенсировать увеличение канала они стали меньше).
У тебя изменилась кривая Кн.
Результат - Кн растет быстрее, давление увеличивается, время работы уменьшается.
Если я не прав в рассуждениях, готов выслушать (лучше "на пальцах").
mihail66> Если я не прав в рассуждениях, готов выслушать (лучше "на пальцах").
Это можно увидеть в SRM, если подобрать аналогичный разгар сопла для скрепленного заряда, а потом удлинить заряд на треть сохранив начальный Кн.
Это можно увидеть в SRM, если подобрать аналогичный разгар сопла для скрепленного заряда, а потом удлинить заряд на треть сохранив начальный Кн.
mihail66> Воооо! Какие баталии разыгрались от моей идеи сделать медленное топливо!
Это очень болезненная тема.
mihail66> Если я не прав в рассуждениях, готов выслушать (лучше "на пальцах").
Это лучше в экселе считать. А на пальцах будет так, что канал идет не до стенки в конусе, а оставляет свод с торца такой же толщины, как и по бокам. А такой геометрический закон от заглушки ничего не компенсирует, он сам с прогрессией. Даже наоборот будет в целом по двигателю прогрессия, если дотошно посчитать в экселе, что изменение Кн будет меняться чуть меньше с увеличением удлинения, что не может быть причиной столь значительного роста давления.
Я еще просчитывал варианты с отслоением перегородк от топлива, но тоже не прошло.
В последних двух испытаниях был еще специальный эксперимент с соплом на 22мм, который должен был выявить степень влияния технологических неточностей в обжиге отдельных зон сопла на скорость их эрозии. Об этом я еще не писал, как и о самих зонах. А очень важно что за зоны и где они находятся.
Вообще, сопло тут уже давно не просто дырка в куске глины, оно оптимизировано вдоль и поперек и во времени. И эта оптимизация постоянно корректируется на уменьшение массы и получения максимального УИ с учетом разгара. В последних образцах, даже углы наклона и профиль оптимизированы.
Не получится просто так взять и вставить 5 копеек, слишком тут много всего уже сделано и испытано, и, естественно, будут нестыковки и будут обсуждения. Но авторитарно звучащие выводы, как окончательные и бесповоротные при этом приводят к подобным баталиям.
Это очень болезненная тема.
mihail66> Если я не прав в рассуждениях, готов выслушать (лучше "на пальцах").
Это лучше в экселе считать. А на пальцах будет так, что канал идет не до стенки в конусе, а оставляет свод с торца такой же толщины, как и по бокам. А такой геометрический закон от заглушки ничего не компенсирует, он сам с прогрессией. Даже наоборот будет в целом по двигателю прогрессия, если дотошно посчитать в экселе, что изменение Кн будет меняться чуть меньше с увеличением удлинения, что не может быть причиной столь значительного роста давления.
Я еще просчитывал варианты с отслоением перегородк от топлива, но тоже не прошло.
В последних двух испытаниях был еще специальный эксперимент с соплом на 22мм, который должен был выявить степень влияния технологических неточностей в обжиге отдельных зон сопла на скорость их эрозии. Об этом я еще не писал, как и о самих зонах. А очень важно что за зоны и где они находятся.
Вообще, сопло тут уже давно не просто дырка в куске глины, оно оптимизировано вдоль и поперек и во времени. И эта оптимизация постоянно корректируется на уменьшение массы и получения максимального УИ с учетом разгара. В последних образцах, даже углы наклона и профиль оптимизированы.
Не получится просто так взять и вставить 5 копеек, слишком тут много всего уже сделано и испытано, и, естественно, будут нестыковки и будут обсуждения. Но авторитарно звучащие выводы, как окончательные и бесповоротные при этом приводят к подобным баталиям.
SashaMaks> Это лучше в экселе считать. А на пальцах будет так, что канал идет не до стенки в конусе, а оставляет свод с торца такой же толщины, как и по бокам. А такой геометрический закон от заглушки ничего не компенсирует, он сам с прогрессией. Даже наоборот будет в целом по двигателю прогрессия, если дотошно посчитать в экселе, что изменение Кн будет меняться чуть меньше с увеличением удлинения, что не может быть причиной столь значительного роста давления.
Мы с тобой об одном и том же, но как Фома с Еремой.
Почему ж Кн будет меняться меньше с увеличением удлинения (при одинаковом разгаре сопла)?
Будет больше, как не крути!
Чем больше длинна цилиндрической части, при неизменных конусах, тем прогрессивней Кн.
Для выравнивания Кн и давления при удлинении нужно работать над прогрессией разгара сопла, или над увеличением остроты конусов!
*И возможно еще делать глухой канал в заглушке (конический).
Мы с тобой об одном и том же, но как Фома с Еремой.
Почему ж Кн будет меняться меньше с увеличением удлинения (при одинаковом разгаре сопла)?
Будет больше, как не крути!
Чем больше длинна цилиндрической части, при неизменных конусах, тем прогрессивней Кн.
Для выравнивания Кн и давления при удлинении нужно работать над прогрессией разгара сопла, или над увеличением остроты конусов!
*И возможно еще делать глухой канал в заглушке (конический).
mihail66> Мы с тобой об одном и том же, но как Фома с Еремой.
mihail66> Почему ж Кн будет меняться меньше с увеличением удлинения...
Представь две крайности.
Два скрепленных конуса с каналом, где ты можешь Экселем посчитать Кн.
И те же конуса с бесконечным цилиндрическим зарядом, где про конуса можно забыть, а про прогрессию Кн и без Экселя ежу понятно.
mihail66> Почему ж Кн будет меняться меньше с увеличением удлинения...
Представь две крайности.
Два скрепленных конуса с каналом, где ты можешь Экселем посчитать Кн.
И те же конуса с бесконечным цилиндрическим зарядом, где про конуса можно забыть, а про прогрессию Кн и без Экселя ежу понятно.
mihail66> Почему ж Кн будет меняться меньше с увеличением удлинения (при одинаковом разгаре сопла)?
mihail66> Будет больше, как не крути!
mihail66> Чем больше длинна цилиндрической части, при неизменных конусах, тем прогрессивней Кн.
mihail66> Для выравнивания Кн и давления при удлинении нужно работать над прогрессией разгара сопла, или над увеличением остроты конусов!
Ну, я как бы тут первым начал осваивать разгораемые сопла (сопла с прогнозируемым уносом) для уравновешивания давления в камере сгорания при применении прогрессивной схемы горения заряда:
"А для продолжительных случаев горения из неё делают сопла, создающие убывающий закон изменения давления."
Тогда это была только лишь идея, но я быстро её начал применять и уже в 2007-2008 гг полностью отказался от применения звездообразного канала в пользу простого круглого.
Увеличение остроты конусов - не самое удачное решение.
mihail66> *И возможно еще делать глухой канал в заглушке (конический).
Так и делалось всегда в этих двигателях с того же 2007 года, а заглушка такого типа у меня была в первый раз испытана в 2006 году см. рис. В ней даже воспламенительный заряд выполнен по конусу.
mihail66> Будет больше, как не крути!
mihail66> Чем больше длинна цилиндрической части, при неизменных конусах, тем прогрессивней Кн.
mihail66> Для выравнивания Кн и давления при удлинении нужно работать над прогрессией разгара сопла, или над увеличением остроты конусов!
Ну, я как бы тут первым начал осваивать разгораемые сопла (сопла с прогнозируемым уносом) для уравновешивания давления в камере сгорания при применении прогрессивной схемы горения заряда:
"А для продолжительных случаев горения из неё делают сопла, создающие убывающий закон изменения давления."
РДТТ конструкции технологии материалы - XV [SashaPro#22.10.07 15:55]
… Из умных книжек. Пластмасса полностью монолитна и намного трудней поддаётся эрозионному выветриванию, если для неё такое вообще возможно. На 1с вполне достаточно. А для продолжительных случаев горения из неё делают сопла, создающие убывающий закон изменения давления. Ещё у меня не было двигателей, работающих так быстро...// РакетомодельныйТогда это была только лишь идея, но я быстро её начал применять и уже в 2007-2008 гг полностью отказался от применения звездообразного канала в пользу простого круглого.
Увеличение остроты конусов - не самое удачное решение.
mihail66> *И возможно еще делать глухой канал в заглушке (конический).
Так и делалось всегда в этих двигателях с того же 2007 года, а заглушка такого типа у меня была в первый раз испытана в 2006 году см. рис. В ней даже воспламенительный заряд выполнен по конусу.
Прикреплённые файлы:
mihail66> а про прогрессию Кн и без Экселя ежу понятно.
Нет, "ежу" тут ничего не понятно будет.
Для начала: относительное изменение площадей горения топлива в трёх типоразмерах удлинений двигателей типа РДМ-60 с удлинениями заряда L/D = 6, 11 и 16.
Как видно, оно почти не отличается на большей части горения свода топлива.
П.С. Всё есть в файле Excel куда заложены данные из 3D модели, которая точно вырезала топливо так, как бы оно горело в заглушке и сопловом блоке. В сегментах расчёт по простой формуле.
Нет, "ежу" тут ничего не понятно будет.
Для начала: относительное изменение площадей горения топлива в трёх типоразмерах удлинений двигателей типа РДМ-60 с удлинениями заряда L/D = 6, 11 и 16.
Как видно, оно почти не отличается на большей части горения свода топлива.
П.С. Всё есть в файле Excel куда заложены данные из 3D модели, которая точно вырезала топливо так, как бы оно горело в заглушке и сопловом блоке. В сегментах расчёт по простой формуле.
Прикреплённые файлы:
SashaMaks> Для начала:
Теперь об изменении Кн по указанным удлинениям:
1. По мере увеличения удлинения заряда заметно некоторое увеличение Кн при том условии, что начальный Кн одинаковый. Это обусловлено постоянством скорости уноса/разгара материала сопла (относительный разгар сопла меняется с удлинением при неизменном времени работы).
2. Для удлинения L/D=16 я делал два сопла с диаметром сначала 20,5мм - расчётное и 22мм - корректировочное. Это делалось с целью понижения общего Кн до значений, соответствующих удлинению L/D=11. Но это ничего не дало, давление снизилось совсем незначительно и двигатель всё равно разорвало из-за превышения рабочего давления до предельного по корпусу. Дальнейшее расширение сопла было лишено смысла, так как диаметр канала 22мм на всю длину заряда.
Теперь об изменении Кн по указанным удлинениям:
1. По мере увеличения удлинения заряда заметно некоторое увеличение Кн при том условии, что начальный Кн одинаковый. Это обусловлено постоянством скорости уноса/разгара материала сопла (относительный разгар сопла меняется с удлинением при неизменном времени работы).
2. Для удлинения L/D=16 я делал два сопла с диаметром сначала 20,5мм - расчётное и 22мм - корректировочное. Это делалось с целью понижения общего Кн до значений, соответствующих удлинению L/D=11. Но это ничего не дало, давление снизилось совсем незначительно и двигатель всё равно разорвало из-за превышения рабочего давления до предельного по корпусу. Дальнейшее расширение сопла было лишено смысла, так как диаметр канала 22мм на всю длину заряда.
Прикреплённые файлы:
SashaMaks> Причина оказалась в совместном профиле канала и сопла.
Так должно быть понятнее. Та часть сопла, которая должна разрушаться под воздействием потока, защищена топливом, как ТЗП. И пока топливо возле сопла не выгорит, сопло не начнёт уносить с заданной скоростью, а это приведёт к тому, что в начале сопло не будет изменяться в сечении, и давление повысится.
Так должно быть понятнее. Та часть сопла, которая должна разрушаться под воздействием потока, защищена топливом, как ТЗП. И пока топливо возле сопла не выгорит, сопло не начнёт уносить с заданной скоростью, а это приведёт к тому, что в начале сопло не будет изменяться в сечении, и давление повысится.
Прикреплённые файлы:
RLAN> (отношение площадей горения к площади канала я бы рекомендовал менее 100, и то не факт для натриевой карамели)
Ещё замечу на счёт выгораживания натриевой карамели в этой фразе. Звучат так, как будто опять натриевая карамель - это плохо.
Есть общая простая зависимость, где для одного и того же корпуса длиннее будет тот, в котором топливо горит медленней.
Чем медленней горит топливо, например натриевая карамель вместо калиевой, тем меньше будут минимально возможные рабочие давления на больших удлинениях заряда. Это даёт возможность получить большее удлинение, не повышая рабочего давления и массу корпуса.
Т.е. реализация ракет типа "Игла" становится легче, и натриевая карамель в этом плане - это хорошо.
Ещё замечу на счёт выгораживания натриевой карамели в этой фразе. Звучат так, как будто опять натриевая карамель - это плохо.
Есть общая простая зависимость, где для одного и того же корпуса длиннее будет тот, в котором топливо горит медленней.
Чем медленней горит топливо, например натриевая карамель вместо калиевой, тем меньше будут минимально возможные рабочие давления на больших удлинениях заряда. Это даёт возможность получить большее удлинение, не повышая рабочего давления и массу корпуса.
Т.е. реализация ракет типа "Игла" становится легче, и натриевая карамель в этом плане - это хорошо.
SashaMaks>> Причина оказалась в совместном профиле канала и сопла.
RLAN> Причина в обычном эрозионном горении.
Не в качестве спора:
Посмотри на видео прожигов его двигателей. За счет прозрачности топлива и корпуса можно подробно проследить приближение фронта пламени к корпусу и выход на корпус. Я специально старался увидеть проявление эрозийного горения, но не смог. Хотя интуитивно должно быть.
По факту - не влияет. Выход фронта на корпус одновременный. Пятна термического воздействия на корпусе равномерные.
RLAN> Причина в обычном эрозионном горении.
Не в качестве спора:
Посмотри на видео прожигов его двигателей. За счет прозрачности топлива и корпуса можно подробно проследить приближение фронта пламени к корпусу и выход на корпус. Я специально старался увидеть проявление эрозийного горения, но не смог. Хотя интуитивно должно быть.
По факту - не влияет. Выход фронта на корпус одновременный. Пятна термического воздействия на корпусе равномерные.
Испытал ещё один двигатель РДМ-60-16 №62.
Результат печальный - снова выдавило заглушку на 20атм.
В целом ситуация повторяется с прошлого года, только по корпусу.
В прошлом году, сезон сорвался из-за пластичности топлива и потребовалась его замена, на доработку топлива ушло полгода.
Теперь на начало нового летного сезона выяснилось, что давление в двигателе с большим удлинением значительно выше, и нужен в двое более прочный корпус, которого нет. И работы по этому корпусу я ещё только ради интереса планировал начать делать на следующий год. Теперь это нужно срочно.
На данный момент есть только один двигатель готовый к пускам - это с удлинение L/D=11 на натриевосорбитовой карамели в бумажном корпусе и всё.
Стеклотканевый корпус требует тщательного и всестороннего изучения.
И с ним уже началась все тяжкие. Купил стеклоткань Т-13 в другом месте, пропитывается сильнее, слои склеиваются хуже. Нарушаются касательные напряжения, осевые крепления не работаю, хотя есть ещё несколько других причин. И сейчас с этого испытания стало понятно, что быстро с этим не разобраться, поэтому нужен тестовый двигатель для отработки корпуса на прочность, так как только какие-то осевые крепления проверять на прочность, делая такие огромные двигатели - это слишком не выгодно.
Начал разрабатывать новый тестовый двигатель для обкатки стеклотканевого корпуса...
Результат печальный - снова выдавило заглушку на 20атм.
В целом ситуация повторяется с прошлого года, только по корпусу.
В прошлом году, сезон сорвался из-за пластичности топлива и потребовалась его замена, на доработку топлива ушло полгода.
Теперь на начало нового летного сезона выяснилось, что давление в двигателе с большим удлинением значительно выше, и нужен в двое более прочный корпус, которого нет. И работы по этому корпусу я ещё только ради интереса планировал начать делать на следующий год. Теперь это нужно срочно.
На данный момент есть только один двигатель готовый к пускам - это с удлинение L/D=11 на натриевосорбитовой карамели в бумажном корпусе и всё.
Стеклотканевый корпус требует тщательного и всестороннего изучения.
И с ним уже началась все тяжкие. Купил стеклоткань Т-13 в другом месте, пропитывается сильнее, слои склеиваются хуже. Нарушаются касательные напряжения, осевые крепления не работаю, хотя есть ещё несколько других причин. И сейчас с этого испытания стало понятно, что быстро с этим не разобраться, поэтому нужен тестовый двигатель для отработки корпуса на прочность, так как только какие-то осевые крепления проверять на прочность, делая такие огромные двигатели - это слишком не выгодно.
Начал разрабатывать новый тестовый двигатель для обкатки стеклотканевого корпуса...
SashaMaks> На данный момент есть только один двигатель готовый к пускам - это с удлинение L/D=11 на натриевосорбитовой карамели в бумажном корпусе и всё.
SashaMaks> Начал разрабатывать новый тестовый двигатель для обкатки стеклотканевого корпуса...
Но в целом есть ещё же силикатный ватман, и корпус на его основе будет прочнее минимум в 1,5 раза при той же толщине стенки.
Ну и для активации эрозионного разрушения сопла с самого начала работы двигателя достаточно попробовать расширить канал лишь в непосредственной близости от сопла, т.е. только в сопловом блоке.
То такой двигатель с удлинение L/D=16 потребует минимальной доработки и, возможно, успеет к этому сезону.
SashaMaks> Начал разрабатывать новый тестовый двигатель для обкатки стеклотканевого корпуса...
Но в целом есть ещё же силикатный ватман, и корпус на его основе будет прочнее минимум в 1,5 раза при той же толщине стенки.
Ну и для активации эрозионного разрушения сопла с самого начала работы двигателя достаточно попробовать расширить канал лишь в непосредственной близости от сопла, т.е. только в сопловом блоке.
То такой двигатель с удлинение L/D=16 потребует минимальной доработки и, возможно, успеет к этому сезону.
Прикреплённые файлы:
mihail66> Я знаю про особенности твоих моторов на НН, и порой восхищаюсь твоему терпежу в их разработке.
Дело не в НН, а в КМС или, ещё точнее, в эффективном использовании материалов. Вся сложность от сюда, чтобы не делать дубовых корпусов-ТЗП неизбежно придётся делать сложнее.
mihail66> Очень долго застывали, и очень влагой покрывались.
Это нормально. Моя технология позволяет полностью исключить эту проблему уже двумя разными путями: химическим (повышение чистоты НН) и техническим. Последнее позволяет использовать составы с повышенной гигроскопичностью.
mihail66> Когда сжег, остался не доволен долгим выходом на режим, сложилось ощущение, что половина топлива улетела, пока он разгорался. И решил уйти от НН.
Нужно применять воспламенитель и погорячее. Однако и тут есть риски, так как такие воспламенители могут сами разрушаться при наборе давления в КС и давать пылевидную фракцию, резко и дополнительно повышающую текущий Кн и давление, которым может запросто разорвать корпус с низким запасом прочности (1,5-2) в самом начале работы. Эта проблема тоже успешно решена.
mihail66> Так что пока на классической карамели и с картоном на ПВА.
Я бы ещё добавил: и с толстым корпусом с большим фактическим «запасом» прочности.
П.С. В кавычках будет корректней…
К теме о разработке новых не дубовых корпусов.
Перешёл к испытаниям маленьких двигателей в стеклопластиковом корпусе в классическом исполнении с внутренним диаметром 25мм. Два образца уже испытаны и у обоих произошёл прогар на стыке сопло-топливо.
Достигнуты давления 15 и 20 атм. Разрушения корпусов носят тепловой характер, а не силовой. Расчётный фактический запас прочности понижен с 9 до 7. Согласно расчёту и опытным данным, новый корпус должен выдерживать 140атм при 2х слоях стеклоткани Т-13 в обечайках и одном слое в осевых креплениях. А если использовать стеклоткань Т-11, то есть возможность ещё поднять прочность такого корпуса до 170атм.
Раскладка по диаметрам при неизменном количестве слоёв выглядит следующим образом:
Диаметр – предельное давление – рабочее давление:
25мм – 174атм – 90атм;
40мм – 111атм – 60атм;
60мм – 75атм – 40атм;
80мм – 57атм – 30атм.
Т.е. такой 2х слойный корпус из стеклоткани Т-11 может быть применён до диаметра 80мм и удлинениях заряда L/D=16.
А пока ещё предстоит испытать его на наддув, для чего уже в который раз приходится переделывать сопла и сопловые блоки, чтобы обеспечить необходимый для этого Кн. А Кн должен быть что-то где-то в районе 500-700 или даже 1000! Критический диаметр при этом может дойти до 2мм. У двух испытанных двигателей с удлинением заряда L/D=5 диаметры критического сечения были 4,2мм и 3,2мм. Это обеспечило режим рабочего давления для первого двигателя до 15 атм максимум и вдухкратное его повышения до 30атм.
Финальная цель испытаний довести корпус до физического разрушения посредством наддува, а не теплового воздействия. Для чего схема скрепления пересчитывается на рабочие давления 60атм и более.
Завершены и предварительные прочностные испытания на разрыв сложных образцов из стеклопластика, имитирующих силовую конструкцию корпуса в месте его соединения осевыми креплениями. Испытания прошли успешно для классического стеклопластика, была достигнута прочность целого узла на уровне 350МПа. А вот с дешёвой связкой ничего не получилось, поэтому решено экономить на эпоксидке посредством достижения минимального веса корпуса и получения максимального КМС от стеклопластика, а также оптовых закупок стеклоткани и эпоксидки. По расчёту так цену на корпус можно сбить до уровня бумаги в пересчёте на р/МПа.
Дело не в НН, а в КМС или, ещё точнее, в эффективном использовании материалов. Вся сложность от сюда, чтобы не делать дубовых корпусов-ТЗП неизбежно придётся делать сложнее.
mihail66> Очень долго застывали, и очень влагой покрывались.
Это нормально. Моя технология позволяет полностью исключить эту проблему уже двумя разными путями: химическим (повышение чистоты НН) и техническим. Последнее позволяет использовать составы с повышенной гигроскопичностью.
mihail66> Когда сжег, остался не доволен долгим выходом на режим, сложилось ощущение, что половина топлива улетела, пока он разгорался. И решил уйти от НН.
Нужно применять воспламенитель и погорячее. Однако и тут есть риски, так как такие воспламенители могут сами разрушаться при наборе давления в КС и давать пылевидную фракцию, резко и дополнительно повышающую текущий Кн и давление, которым может запросто разорвать корпус с низким запасом прочности (1,5-2) в самом начале работы. Эта проблема тоже успешно решена.
mihail66> Так что пока на классической карамели и с картоном на ПВА.
Я бы ещё добавил: и с толстым корпусом с большим фактическим «запасом» прочности.
П.С. В кавычках будет корректней…
К теме о разработке новых не дубовых корпусов.
Перешёл к испытаниям маленьких двигателей в стеклопластиковом корпусе в классическом исполнении с внутренним диаметром 25мм. Два образца уже испытаны и у обоих произошёл прогар на стыке сопло-топливо.
Достигнуты давления 15 и 20 атм. Разрушения корпусов носят тепловой характер, а не силовой. Расчётный фактический запас прочности понижен с 9 до 7. Согласно расчёту и опытным данным, новый корпус должен выдерживать 140атм при 2х слоях стеклоткани Т-13 в обечайках и одном слое в осевых креплениях. А если использовать стеклоткань Т-11, то есть возможность ещё поднять прочность такого корпуса до 170атм.
Раскладка по диаметрам при неизменном количестве слоёв выглядит следующим образом:
Диаметр – предельное давление – рабочее давление:
25мм – 174атм – 90атм;
40мм – 111атм – 60атм;
60мм – 75атм – 40атм;
80мм – 57атм – 30атм.
Т.е. такой 2х слойный корпус из стеклоткани Т-11 может быть применён до диаметра 80мм и удлинениях заряда L/D=16.
А пока ещё предстоит испытать его на наддув, для чего уже в который раз приходится переделывать сопла и сопловые блоки, чтобы обеспечить необходимый для этого Кн. А Кн должен быть что-то где-то в районе 500-700 или даже 1000! Критический диаметр при этом может дойти до 2мм. У двух испытанных двигателей с удлинением заряда L/D=5 диаметры критического сечения были 4,2мм и 3,2мм. Это обеспечило режим рабочего давления для первого двигателя до 15 атм максимум и вдухкратное его повышения до 30атм.
Финальная цель испытаний довести корпус до физического разрушения посредством наддува, а не теплового воздействия. Для чего схема скрепления пересчитывается на рабочие давления 60атм и более.
Завершены и предварительные прочностные испытания на разрыв сложных образцов из стеклопластика, имитирующих силовую конструкцию корпуса в месте его соединения осевыми креплениями. Испытания прошли успешно для классического стеклопластика, была достигнута прочность целого узла на уровне 350МПа. А вот с дешёвой связкой ничего не получилось, поэтому решено экономить на эпоксидке посредством достижения минимального веса корпуса и получения максимального КМС от стеклопластика, а также оптовых закупок стеклоткани и эпоксидки. По расчёту так цену на корпус можно сбить до уровня бумаги в пересчёте на р/МПа.
SashaMaks> Достигнуты давления 15 и 20 атм. ...новый корпус должен выдерживать 140атм при 2х слоях стеклоткани Т-13 в обечайках и одном слое в осевых креплениях.
На третьем испытании двигателя РДМ-25 было достигнуто давление разрушения корпуса 70-80атм при критическом диаметре 2,4...2,5мм. Это уже в два раза больше, чем когда либо было в моих бумажных двигателях.
Сразу же при наборе тяги произошло выдавливание сопла из конической обечайки, в которой оно находилось. Потеря прочности в этом узле составляет порядка 1,75 раз. И это новый вид разрушения, и для его анализа было решено у следующего двигателя в конической обечайки на минимальном диаметре добавить ещё один слой стеклоткани. Испытание ещё готовится...
Теоретически - это позволит ещё как минимум в 1,5 раза поднять давление для других частей корпуса и подойти к планке в 140атм предельного давления. Критический диаметр сопла у четвертого двигателя РДМ-25 составляет уже 2мм.
Но уже стало понятно, что нужно всё же будет увеличить размерчик корпуса двигателя хотя бы до 40мм в диаметре, так как при таких малых диаметрах критического сечения трудно работать с высоким Кн.
На третьем испытании двигателя РДМ-25 было достигнуто давление разрушения корпуса 70-80атм при критическом диаметре 2,4...2,5мм. Это уже в два раза больше, чем когда либо было в моих бумажных двигателях.
Сразу же при наборе тяги произошло выдавливание сопла из конической обечайки, в которой оно находилось. Потеря прочности в этом узле составляет порядка 1,75 раз. И это новый вид разрушения, и для его анализа было решено у следующего двигателя в конической обечайки на минимальном диаметре добавить ещё один слой стеклоткани. Испытание ещё готовится...
Теоретически - это позволит ещё как минимум в 1,5 раза поднять давление для других частей корпуса и подойти к планке в 140атм предельного давления. Критический диаметр сопла у четвертого двигателя РДМ-25 составляет уже 2мм.
Но уже стало понятно, что нужно всё же будет увеличить размерчик корпуса двигателя хотя бы до 40мм в диаметре, так как при таких малых диаметрах критического сечения трудно работать с высоким Кн.
SashaMaks> На третьем испытании двигателя РДМ-25 было достигнуто давление разрушения корпуса 70-80атм при критическом диаметре 2,4...2,5мм.
В последнем четвертом двигателе РДМ-25 так же выкрошило керамику из корпуса сразу же при выходе на режим. Давление примерно 40-50атм, но корпус не имеет никаких механических повреждений, только тепловые от догорания топлива. Т.е. сопло с диаметрами большими, чем меньший диаметр конической обечайки прошло наружу полностью и мгновенно, не повредив корпус!
Предположение от расчётной модели о слабом месте в районе сопла подтвердилось, поэтому с таким материалом просто невозможно добраться до 140атм в этом типоразмере.
1. Сильнее обжигать керамику - значит потерять разгораемое сопло.
2. Более сильный обжиг требует печки, а её надо либо делать, что долго, либо покупать, что дорого.
3. Можно попробовать вариант с графитовым соплом для прогрессивного режима работы эксперимента ради, но как-то это всё уже слишком далеко в эксперименты заходит...
4. Поэтому решил увеличивать обратно диаметры двигателей так, чтобы сам корпус стал слабее и предельные давления снизились.
Минимум 2 слоя на корпус и один слой на осевые крепления для стеклоткани Т-13 у корпуса двигателя РДМ-60 обеспечат рабочие давления на уровне 30атм с запасом прочности 2. В принципе это означает, что будет снова собран самый мой большой двигатель РДМ-60-16. С другой стороны причина его разрушений в старом варианте стеклопластика уже установлена - это дешевая связка. А предел возможности ЭДП и стеклоткани будет виден...
В последнем четвертом двигателе РДМ-25 так же выкрошило керамику из корпуса сразу же при выходе на режим. Давление примерно 40-50атм, но корпус не имеет никаких механических повреждений, только тепловые от догорания топлива. Т.е. сопло с диаметрами большими, чем меньший диаметр конической обечайки прошло наружу полностью и мгновенно, не повредив корпус!
Предположение от расчётной модели о слабом месте в районе сопла подтвердилось, поэтому с таким материалом просто невозможно добраться до 140атм в этом типоразмере.
1. Сильнее обжигать керамику - значит потерять разгораемое сопло.
2. Более сильный обжиг требует печки, а её надо либо делать, что долго, либо покупать, что дорого.
3. Можно попробовать вариант с графитовым соплом для прогрессивного режима работы эксперимента ради, но как-то это всё уже слишком далеко в эксперименты заходит...
4. Поэтому решил увеличивать обратно диаметры двигателей так, чтобы сам корпус стал слабее и предельные давления снизились.
Минимум 2 слоя на корпус и один слой на осевые крепления для стеклоткани Т-13 у корпуса двигателя РДМ-60 обеспечат рабочие давления на уровне 30атм с запасом прочности 2. В принципе это означает, что будет снова собран самый мой большой двигатель РДМ-60-16. С другой стороны причина его разрушений в старом варианте стеклопластика уже установлена - это дешевая связка. А предел возможности ЭДП и стеклоткани будет виден...
SashaMaks> А предел возможности ЭДП и стеклоткани будет виден...
Закупил стеклоткань Т-11 пока только 10м2. Начал испытания стеклопластика на разрывную прочность. Почти всё получилось и результат приятно порадовал за исключением того, что предел прочности в машинном направлении пока ещё не известен, но уже больше, чем у стеклоткани Т-13. Просто у первого образца данные не записались из-за случайного обрыва провода датчика, а второй образец просто не удалось порвать, из-за слишком большого разрывного усилия на ручном приводе в 132кГс при минимальной ширине образца всего 12мм!
Итого пока:
для стеклопластика на стеклоткани Т-13 350МПа максимум;
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 370МПа максимум (0°);
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 240МПа максимум (45°);
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 215МПа максимум (90°).
Порадовало и то, что при угле наклона в 45° напряжения не оказались меньше, чем при 90°.
Закупил стеклоткань Т-11 пока только 10м2. Начал испытания стеклопластика на разрывную прочность. Почти всё получилось и результат приятно порадовал за исключением того, что предел прочности в машинном направлении пока ещё не известен, но уже больше, чем у стеклоткани Т-13. Просто у первого образца данные не записались из-за случайного обрыва провода датчика, а второй образец просто не удалось порвать, из-за слишком большого разрывного усилия на ручном приводе в 132кГс при минимальной ширине образца всего 12мм!
Итого пока:
для стеклопластика на стеклоткани Т-13 350МПа максимум;
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 370МПа максимум (0°);
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 240МПа максимум (45°);
для стеклопластика на стеклоткани Т-11 215МПа максимум (90°).
Порадовало и то, что при угле наклона в 45° напряжения не оказались меньше, чем при 90°.
Прикреплённые файлы:
Продолжаю работать со стеклопластиком.
Двигатель РДМ-60-6 №64 испытан, стало понятно, что работает, а что нет.
Пока сделал новое днище сферической формы всего в одну деталь из двух слоёв стеклоткани. Давняя мечта об этой форме заглушке осуществилась во многом благодаря формам, напечатанным на 3D принтере.
Двигатель РДМ-60-6 №64 испытан, стало понятно, что работает, а что нет.
Пока сделал новое днище сферической формы всего в одну деталь из двух слоёв стеклоткани. Давняя мечта об этой форме заглушке осуществилась во многом благодаря формам, напечатанным на 3D принтере.
Прикреплённые файлы:
SashaMaks> Пока сделал новое днище сферической формы
Прикреплённые файлы:
SashaMaks> Итого пока:
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-13 350МПа максимум;
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 370МПа максимум (0°);
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 240МПа максимум (45°);
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 215МПа максимум (90°).
Разорвал ещё один образец стеклопластика на стеклоткани Т-11 в машинном направлении. Да как разорвал, образец скорее выкрутился и порвался в нештатном положении, что снова соответствует заниженным данным. А проблема в том, что более узкий образец снова достиг нагрузки в 132кГс, а это явно потолок для моей разрывной машинки. В итоге получилась цифра в которую с трудом даже верится - 640МПа в машинном направлении!
Ширина образца (7,2±0,1)мм, толщина 0,28мм, (132±0,5)кГс.
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-13 350МПа максимум;
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 370МПа максимум (0°);
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 240МПа максимум (45°);
SashaMaks> для стеклопластика на стеклоткани Т-11 215МПа максимум (90°).
Разорвал ещё один образец стеклопластика на стеклоткани Т-11 в машинном направлении. Да как разорвал, образец скорее выкрутился и порвался в нештатном положении, что снова соответствует заниженным данным. А проблема в том, что более узкий образец снова достиг нагрузки в 132кГс, а это явно потолок для моей разрывной машинки. В итоге получилась цифра в которую с трудом даже верится - 640МПа в машинном направлении!
Ширина образца (7,2±0,1)мм, толщина 0,28мм, (132±0,5)кГс.
Прикреплённые файлы:
Рвать стеклоткань надо уже пропитанную эпоксидом. Я заметил что она менее прочная становится. Стеклотканевая нить не рвется руками. Та же самая нить пропитанная эпоксидом рвется легко. Может кто нить объяснит это?
Copyright © Balancer 1997..2024
Создано 30.08.2015
Связь с владельцами и администрацией сайта: anonisimov@gmail.com, rwasp1957@yandex.ru и admin@balancer.ru.
Создано 30.08.2015
Связь с владельцами и администрацией сайта: anonisimov@gmail.com, rwasp1957@yandex.ru и admin@balancer.ru.
