Материалы для корпусов надводных кораблей и прочного корпуса подводных лодок

Теги:флот
 
+
-
edit
 

Harsky

опытный

При строительстве лодок применяют сталь или титан. Для проекта 661 рассматривался в т.ч. и алюминий, но остановились на титане. Есть ли у форумчан соображения по поводу неиспользования алюминия? по мне - сплошные достоинства, если не считать мелких недостатков ;)
 
+
-
edit
 

Alex 129

координатор
★★★★★
Harsky> Есть ли у форумчан соображения по поводу неиспользования алюминия? по мне - сплошные достоинства, если не считать мелких недостатков

Ну дык изложите по пунктам, плиз - конкретные "сплошные достоинства и мелкие недостатки"?
Всему есть своя причина  
+
-
edit
 

Harsky

опытный

Harsky>> Есть ли у форумчан соображения по поводу неиспользования алюминия? по мне - сплошные достоинства, если не считать мелких недостатков
A.1.> Ну дык изложите по пунктам, плиз - конкретные "сплошные достоинства и мелкие недостатки"?

по пунктам:
+ дешевый
+ технологичный
+ удельная прочность на сжатие того де порядка что и у стали
- требуется в 2-3 раза большая толщина конструкций при той же прочности что у стальной (но при такой же массе)

ИМХО корпуса можно отливать, а не гнуть и варить как стальные и титановые
 
+
+1
-
edit
 

Alex 129

координатор
★★★★★
Harsky> по пунктам:
Harsky> + дешевый
Harsky> + технологичный
Harsky> + удельная прочность на сжатие того де порядка что и у стали
Harsky> - требуется в 2-3 раза большая толщина конструкций при той же прочности что у стальной (но при такой же массе)


У стали и титана сигма-в до 1000-1200 Н/мм.кв, у деформируемых алюминиевых сплавов максимум до 600. ИМХО не вижу смысла дальше спорить ;) .


Harsky> ИМХО корпуса можно отливать, а не гнуть и варить как стальные и титановые

Н-да. Очень перспективная и заманчивая идея - например
предлагаю отливать фюзеляжи аэробусов. Целиком, прямо с крыльями :lol:
Всему есть своя причина  
+
-
edit
 

Harsky

опытный

A.1.> У стали и титана сигма-в до 1000-1200 Н/мм.кв, у деформируемых алюминиевых сплавов максимум до 600. ИМХО не вижу смысла дальше спорить ;) .

я успел за десяток лет после учебы основательно забыть то что и так плохо знал (сопромат). насколько я понял из вашего поста увеличением толчины стенок эту проблему не решить?

Harsky>> ИМХО корпуса можно отливать, а не гнуть и варить как стальные и титановые
A.1.> Н-да. Очень перспективная и заманчивая идея - например
A.1.> предлагаю отливать фюзеляжи аэробусов. Целиком, прямо с крыльями :lol:

а что, суперидея ;)
только технологические отверстия потом просверлить и дело сделано :о)
с литьем я немного погорячился - если они 25-30 мм то ничего не получится.
 

info

аксакал


Кто может сказать, если ли разница к требованям по маркам стали для судов ВМФ, для судов МРХ, ММФ для речных судов и др. Не толщины,а именно марка стали, какие требования ?
www.mmflot.com К морю надо возвращаться не только потому, что его нельзя забыть. Его нельзя запомнить. Рамон Гомес де Ла Серна  3.6.143.6.14

sam7

координатор
★★★★☆
☤☤
info> Кто может сказать, если ли разница к требованям по маркам стали для судов ВМФ, для судов МРХ, ММФ для речных судов и др. Не толщины,а именно марка стали, какие требования ?

Если в общих чертах:
речные суда строят из сталей категории А, соответствует советской марке ВСт3сп2 (категории по правилам класс. обществ)
Обычные морские - из сталей А, А36, иногда D36. В советское время строили из 09Г2С, что сегодня соответствует А32 и D32.
Для северных морей может встретиться сталь Е36, на ледоколах класса F(36, 40, 42)
Цифры определяют предел текучести (36 - 3600 кг/см2 и т.д), у стали А - 2400 (235 МПа), буквами - для какой температуры нормируется ударная вязкость, А - 0,
D - -20, Е - -40, F - -60.
Для ответственных нагруженных конструкций (на плавбуровых, например) и ледоколов используются местами аустенитные стали (лодочная марка АК, гражданское наименование - АБ)

Раньше наши корабли строили из 10ХСНД (эсминцы 30бис), она примерно соответствует D40 и E40.
Советские стали не в точности соответствуют сталям по класс.обществам, но можно согласовать замену (соответствие я написал) после испытания образцов.
Советские стали (хотя они выпускаются и сейчас, без класса) несколько лучше свариваются и менее чувствительны к соблюдению технологии сварки (т.е. требуют меньшей квалификации)

А про современные корабли ВМФ - кто-нибудь найдет в инете и напишет :)
 7.07.0

info

аксакал


sam7> А про современные корабли ВМФ - кто-нибудь найдет в инете и напишет :)

Спасибо. Вопрос возник - одни суда (речные) при перевозки соли быстро покрываются карозией,а вот морские нет.
www.mmflot.com К морю надо возвращаться не только потому, что его нельзя забыть. Его нельзя запомнить. Рамон Гомес де Ла Серна  3.6.143.6.14

sam7

координатор
★★★★☆
☤☤
info> Спасибо. Вопрос возник - одни суда (речные) при перевозки соли быстро покрываются карозией,а вот морские нет.

Это скорее связано с качеством нанесения покрытия, особенно, если речное судно нашей постройки
 7.07.0

Alex 129

координатор
★★★★★
sam7> Советские стали не в точности соответствуют сталям по класс.обществам, но можно согласовать замену (соответствие я написал) после испытания образцов.

Сейчас все отечественные металлургические предприятия выплавляют марки стали по любым стандартам, в т.ч. зарубежным и имеют соот. сертификацию от различных морских регистров, к примеру:


или:

Сертификаты

Сертификаты В 2009 году получен сертификат на систему менеджмента качества, соотв...

// www.petrostal.spb.ru
 
Всему есть своя причина  8.08.0

sam7

координатор
★★★★☆
☤☤
A.1.>
А я разве написал что-то другое, противоречащее?
 7.07.0

Alex 129

координатор
★★★★★
sam7> А я разве написал что-то другое, противоречащее?

А я разве что то опровергал? :D
Всему есть своя причина  8.08.0

DE Deep Blue Sea #11.03.2011 20:41  @sam7#09.03.2011 15:54
+
-
edit
 

Deep Blue Sea

опытный
★★
Большинство этих сталей можно описать просто и понятно с помощью обозначений, присущих строительным сталям. В конце-концов, они мало отличаются друг-от-друга. S235 в напряженных конструкциях практически не используется, основной материал - S275. Для особо нагруженных частей судна S355. С недавнего времени на VLCC и сверхбольших контейнеровозах применяется S390. В основном, в районе верхней палубы и верхнего рядя обшивки корпуса (Schergang). Для тех же целей китайцы и корейцы все чаще пытаются использовать стали с пределом текучести вплоть до 460 МПа, но имеют от этого геморрой из-за плохой свариваемости и хрупкости при динамических нагрузках.
Carpe noctem, quam minime credula postero  10.0.648.12710.0.648.127
RU baldprice #21.10.2014 10:13
+
+2
-
edit
 

baldprice

новичок

Оптимизация технических характеристик судового оборудования в результате использования титана и его сплавов.
Технические характеристики и параметры судовых систем и оборудования, оптимизируемые при использовании в них Ti-сплавов. Свойства Ti-сплавов, обеспечивающие повышение технических характеристик и параметров.
Примеры практической реализации и перспективного применения.

1. Массогабаритные характеристики паротурбинных установок и силовых корпусных конструкций (в плане возможности их снижения). Высокая удельная прочность. Низкая плотность. Оптимальное сочетание прочностных и пластических свойств. Турбина главного привода. Главный конденсатор. Корпуса элементов систем регулирования. Силовые, опорные конструкции

2. Надежность и ресурс оборудования и трубопроводов, эксплуатируемых в морской воде. Высокая стойкость к общей и щелевой коррозии. Стойкость к коррозионному растрескиванию. Проточные части теплообменных аппаратов. Трубопроводы различного назначения.

3. Экономичность, маневренность и приемистость энерго силовых установок. Термопрочность и термостойкость. Низкие модуль упругости, коэффициент линейного расширения и плотность. Высокая удельная прочность. Элементы систем парораспределения турбин.

4. Ремонтопригодность, снижение стоимости технического обслуживания и регламентных работ Технологичность, свариваемость, высокое качество поверхностных покрытий, эффективность поверхностной пластической деформации. Сварнокованые и сварнолитые узлы систем регулирования и корпусных конструкций.

5. Экологическая безопасность. Коррозионная стойкость (за счет образования стойких окисных пленок). Безопасность продуктов износа для организма человека. Износ контактирующих поверхностей узлов трения, механических передач, поверхностей, подверженных эрозии.

6. Радиационная стойкость. Особенности микро и макроструктур. Паропроводы острого пара.

7. Увеличение срока сохраняемости и высокая степень готовности к применению. Высокая коррозионная стойкость, возможность эффективного снижения остаточных напряжений сварки и мехобработки. Судовые энерготехнологические системы аварийных защит.

8. Максимальная глубина погружения. Высокая сопротивляемость сжимающим нагрузкам. Высокая коррозионная стойкость. Корпуса и элементы глубоководной океанотехники.
 37.0.2062.12437.0.2062.124
Это сообщение редактировалось 21.10.2014 в 10:30
RU Черномор™ #21.10.2014 16:04  @baldprice#21.10.2014 10:13
+
-
edit
 

Черномор™
ChernomorStelth

аксакал
★★☆

© Всё, что знал - сказал?
 

RU Vadikgg #21.10.2014 21:13  @Черномор™#21.10.2014 16:04
+
-
edit
 

Vadikgg

втянувшийся

При том, что у алюминия плотность в 2,9 раза меньше чему стали, экономия массы у реальной конструкции получается около 20%
Из-за характеристик материала закладываются гораздо большие толщины.

Ценовой фактор - алюминий гораздо дороже, а алюминиевые прессованые панели, широко применяемые стоят еще дороже (что-то около 500 тысяч за тонну)

Алюминиевые конструкции требуют гораздо более аккуратного подхода к проектированию различных узлов конструкции. Неправильно спроектированные узлы (с концентраторами напряжений) могут дать растрескивание в ходе эксплуатации, особенно при наличии вибрации.

Есть еще такая особенность как неравнопрочность сварного шва. Качественный стальной шов считается равнопрочным основной конструкции. У алюминия прочность сварного шва в 2 раза ниже чем у основного металла. Из-за этого узлы соединений своеобразные (с большими кницами, всякими дополнительными накладными полосками в местах соединений ребер жесткости)

С алюминием нельзя перебарщивать с катетом шва. Конструкции от сварки коробит.
На тонколистовых конструкциях (3-4мм) некоторые места после сварки выглядят очень печально)

Алюминий нельзя резать газовой резкой. Только плазменная или лазерная резка (ну или пилой)


Прошу поправить ежели что не так...
 
AD Реклама Google — средство выживания форумов :)

sam7

координатор
★★★★☆
☤☤

Российские ученые создали непотопляемый металл

Ученые из Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого запатентовали новую технологию получения нетонущего алюминиевого сплава. //  tvzvezda.ru
 
 11.011.0
Последние действия над темой

в начало страницы | новое
 
Поиск
Настройки
Твиттер сайта
Статистика
Рейтинг@Mail.ru