РДТТ конструкции технологии материалы - XV

Наверное, обуглившиеся частицы корпуса, должные экранировать от тепла остальные слои, просто вымывает из зоны нагрева. Не хватает какого - то каркаса для их удержания, или он недостаточно прочный от типа клея или бумаги, или неблагоприятные завихрения газа у стенок, способствующие усиленной эрозии( лечится профилированием )

Думаю, причина в том, что под большим давлением корпус раздувает и появляется маленькая щель между шайбой и корпусом. Поток газов в щели прожигает стенку.

Посмотрите на SFM-1 - та же картина. За чуть больше секунды поток газов проел 1.5 мм стали. В том же самом месте.

Может уже было, поиск что-то не работает. Сегодня разрезал баллончик для пневматического пистолета: Внутренний д. цилиндрической части корпуса - 17 мм, стенка 1мм. Наружный д. выходной части -9 мм, внутренний 4.5 мм.Переходы внутри плавные. На фото отрезанная часть на сопло. Неудачно отрезал, диаметр на выходе получился 10мм, нужно побольше. По мне удачное сопло должно получиться с Дкр ~ 6мм и расширением ~7 - как раз длина перехода.

В общем вот первые результаты испытаний на устойчиваость к прогоранию - испытал двигатель, тот который на 16 Н*с но с давлением как у двигателя на 37 Н*с (чтобы меньше топлива испортить если что)- сопло выточил новое (из нержавейки) с посадочным диаметром чуть больше, чем раньше (чтобы сопло впритык входило в корпус), изнутри и снаружи все жирно обмазал силиконовым герметиком момент - результать отличный! Даже изнутри герметик местами остался белый! Ничего не прогорело. Думую решающее значение было в размере сопла (то что оно очень плотно ставилось на свое место) и жирно намазанный герметик. Теперь проведу испытание на 37 Н*с двигателе.

Доработал свой мотор из пвх трубки диаметром 20 мм. Длина снизилась до 90 мм и масса до 36 г.

Имеет следующую конструкцию:
Труба PVC, внешний диаметр 20 мм, толщина стенки 1,2 мм. Длинна трубки = 90 мм.

Сопло – металлическая шаиба (монета), критика 3,2мм. Вставляется следующим образом: от той же трубки отпиливаются два кольца длиной 15 мм. Затем из них вырезается кусок, что бы их можно было плотно вставить в корпус. Кольца ошкуриваются снаружи, а корпус изнутри (те самые 15 мм). Трубка изнутри покрывается супер клеем, а кольцо забивается внутрь. Внутрь вставляется шайба-критика.

Сопло формируется из гипса (до того, как вставляется топливная шашка), я сопло формирую пулями 7,62, хотя можно и конус высверлить. Потом сушим. В самом конце вставляем в сопло веревочку и сопло заливаем расплавленным парафином, что бы топливо не отсыревало.

Теперь о топливной шашке. Термоизоляция - ватман с пва, трубка длинной 55 мм, толщина стенки 1,75 мм (ну или около того). Внутренний диаметр - 14 мм. Топливо кс-глюкоза. Профиль шашки - конус высотой в 32 мм, основание r=7 мм (ну не люблю я многошашечные двигатели). Масса топлива в двигателе 12 г.

В термоизоляцию вставляется шайба из пластика (со стороны конуса) на силиконе.

"Запирается" после вставки топливной шашки пластиковой шайбой на силиконе, который герметизирует щели. Потом опять мажем супер клеем и забиваем второе разрезанное кольцо



Фотки щас выложу.

На последней фотке отработавший двигатель. Снизу намотана лента для гнезда стенда, двигатель оплавлен (кольцо), т.к. замедлитель был на максимуме, на 13-й секунде стал плавиться.

Красивые движки, прямо как заводские.
Профиль тяги получилось снять?

Маленькое замечание: то, что ты называешь термоизоляцией, на самом деле называется бронировкой.

Выдержит и не прогорит, но может погаснуть в тонком канале. Какие там размеры?

>Какие там размеры?

Я точно ещё не расчитывал, но думую не очень маленькие, т.к. топливо иначе не затолкаешь думую меньший канал миллиметров 5. А почему он может погаснуть? Вроде топливо же самодостаточное (окислитель+топливо) ?

Для любого самодостаточного состава есть диаметр, меньше которого он не горит, потому что стенки тепло отбирают. Зависит от материала стенок.

alekora, в качестве замедлителя будет работать как толстая, так и тонкая шашки?
Не проще ли сделать так, чтобы время замедления определялось только толстой частью шашки? Как например здесь (Delay Grains for Aerotech reloads)

Эм... долго думал.
Ну, более подходящей темы для вопроса не нашел.

Вопрос такой:
Подскажите, как намотать из композита сферу?


Я понимаю, что вопрос очень многогранный и сформулирован расплывчато...
Надо на надутом шарике намотать сферическую оболочку. Первая мысль - тупо закрепиться на полюсах шарика и крутить вдоль одной оси, наматывая материал. Но при этом в районе полюсов получатся утолщения, а этого очень не хотелось бы.
Менять ось намотки? Можно после намотка каждого слоя поворачивать шар градусов на 90... но так и запутаться недолго, да и не очень просто.
В-общем, такой вот абстрактный вопрос.

Или может какую литературку посоветуете?

У Фау-1 так были изготовлены сосуды для воздуха высокого давления. Стальная тонкостенная сфера усиливалась обмоткой плоскими лентами, набранными из сталистой проволоки, похожей на толстые рояльные струны. На фото видно, что намотка не была непрерывной - обматывали по экватору кольцами, каждый раз смещая пересечение.

http://www.zenza.se/vw/vw bilder/vw0163_b.jpg [not image]

А каков порядок размера сферы?

Спасибо. Неплохая мысль.

Если слоёв много, то после каждого слоя поворачивать на небольшой угол (5-10 градусов) вдоль одной плоскости и вдоль другой. То есть, если намотка идёт в плоскости XY, то после одного оборота повернуть сферу на 5 град вдоль XZ и на 5 град вдоль YZ и т.д. Звучит сложно, но, приноровившись, делается на автомате. Сферы получаются ровными.
P.S.: Технологичнее не надутый шарик, а слепить сферу из гипса.
P.P.S: Хотя, если не предполагается разделение на полусферы, то, конечно, на шарике.

Вообще-то, если у полюсов предполагаются фланцы, то усиление там необходимо... В два, а то и в три раза...