РДТТ конструкции технологии материалы 2020

Xan> Это микроэлементы для растений. В принятых у агрономов единицах.
Xan> В каких они молекулах агрономов не интересует.

И походу все эти добавки никак не сказываются на работе конечного продукта.
В реакции замещения мы пробовали и удобрение и технический НА, и на горении топлива это никак не отражается. Причем мы не выкристализовывали чистый продукт, а просто выпаривали рассол до сухого состояния, и все эти добавки оставались в топливе.
И нахира платить 250 вместо 60 р. за килограмм аммиачки?

Mihail66> И нахира платить 250 вместо 60 р. за килограмм аммиачки?

Да, смысла нет. Речь шла о НК 140 за грязь против 200 за чистый целесообразно, а 60 против 250 сходного продукта - нет .

Mikhal> ... Речь шла о НК 140 за грязь против 200 за чистый ....

Все равно у тебя как-то сильно дорого. Технический НК запросто можно купить рублей по 100-150 за кг, а если оптом (20кг) то и по 80р не сложно найти.
Вот например -

А смысла в "хч" или "чда" никакого нет.

Mihail66> Все равно у тебя как-то сильно дорого. Технический НК запросто можно купить рублей по 100-150 за кг, а если оптом (20кг) то и по 80р не сложно найти.

Ещё раз доказывает нецелесообразность возни с очисткой буйской смеси в мелкой фасовке.

Mikhal> ... При вскрытии заметил, что склеенные слои можно ужать раза в полтора. Видимо из-за того, что вода ушла, а утяжке слои не подвергались.

Видимо ты мотал стазу в один заход. Нужно было учитывать фактор усадки, и производить проклейку в несколько заходов. При намотке корпусов из ЭК-0,2 на ПВА я не делал более 4-5 витков за один раз. Давал этим слоям просохнуть в течение суток, и только потом продолжал набирать толщину стенки.
На фотке корпус с внутренним диаметром 55мм, толщина стенки 7мм.

Mikhal> Следующий эксперимент - обойтись без клея!

Опа! А это как?

Mikhal> Продолжил мусолить корпуса из бумаги.


Если мотать ЭК с ЭД-20\Этал45, на ПП трубу, за тем, с верху, пищевую пленку. Отверждать в духовке при 80ц 2ч. ПП труба расширяется, сильно уплотняя слои. Адгезии у Эпоксидки к ПП нет, по этому, при остывании, труба свободно извлекается. Получается очень качественно и без дефектов. 10 слоев ЭК-0.1мм, при диаметре 32мм выдерживают 50 атм.
Водорастворимые клеи, на мой взгляд, не очень подходят для намотки корпусов. Интересный результат получается, если клеить на клей БФ-2, за тем прогревать до бакелитизации, но очень не технологично работать с ним.

irfps> Водорастворимые клеи, на мой взгляд, не очень подходят для намотки корпусов.

Да. Вопрос в том, что и как из этого можно выжать в рамках разумного, конечно.

irfps> Если мотать ЭК с ЭД-20\Этал45, на ПП трубу, за тем, с верху, пищевую пленку. Отверждать в духовке при 80ц 2ч. ПП труба расширяется, сильно уплотняя слои.

Ничего подобного! Канализационная ПП труба при нагревании начинает сжиматься. Именно это свойство и используется для извлечения ПП-оправки при холодном отверждении. Для этого после отверждения через трубу проливают кипяток и ПП сразу дает усадку, сжимается, и отстает от стенок композита.

irfps> Интересный результат получается, если клеить на клей БФ-2, за тем прогревать до бакелитизации, но очень не технологично работать с ним.

Эта затея тоже не получилась. При нагревании клей БФ начинает активно газить и намотка вспучивается. Бакелизацию можно проводить только под давлением с отводом паров.

Mikhal> Проверил ещё бумагу с ЖС. выдержала около 30-40 атм. В 2 раза больше, чем на ПВА. Изъяны в намотке имелись, но ЖС их прощает гораздо лояльнее, чем ПВА.

Именно так!
У меня был такой же результат в косвенных экспериментах:
(РДТТ конструкции технологии материалы - XV [SashaPro#22.10.07 08:30])
Но этот результат очень не понравился Serge77, и он начал дискредитировать меня за это:
(Споры с SashaPro [Serge77#18.05.09 19:39])
так как он всё время работал только с ПВА.

Mikhal> Интересен характер разрушения: отрыв заглушки (а так результат мог быть и по-лучше).

Именно так происходит, когда уже все возможные способы по упрочнению исчерпаны, а главная проблема так и осталась не решена. Прочность бумажных корпусов в целом плюс/минус при этом повышается, но ещё далека от своего расчётного предела, так как есть концентраторы напряжений в целой конструкции, которые не дают добиться этого результата. И есть только одно правильное решение такой проблемы, которое позволит выжать из бумаги её разрывной максимум удельной прочности. И это даже не подливание эпоксидки в торец, и даже не саморезы в корпус. Это всё равно ведёт к потерям прочности от 2х до 3х раз и более, а узлы заглушек и сопловых блоков так и будут разрушаться.

У себя я такую картину начал наблюдать, когда и силикатный ватман начал давать осечки на запасах прочности 2...3 от расчётного разрывного максимума (это когда мне захотелось приподнять рабочее давление с (5…10)атм до (15…20)атм…), при этом так же происходило продольно-осевое разрушение сегментных сборок и выбивание заглушек:
РДМ-60-10 №1 (РДМ-60-10 №1 (НН-Сорбит-S 60%-30%-10%) №1 - YouTube)
РДМ-60-10 №2 (РДМ-60-10 №2 (НН-Сорбит-S 60%-30%-10%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №4 (РДМ-60-13 №4 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №5 (РДМ-60-13 №5 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №6 (РДМ-60-13 №6 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №7 (РДМ-60-13 №7 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №8 (РДМ-60-13 №8 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) №1 - YouTube)
РДМ-60-13 №16 (РДМ-60-13 №16 (НН-Сорбит-S 65%-30%-5%) - YouTube)

В двигателях РДМ-60-13 под номерами 3,9,10,11,12,13,14,15,17,19 а так же 23,24 присутствовали такие факторы, как сниженное давление (из-за избыточного разгара сопла, пропитанного органикой), которое повышало фактический запас прочности до 4...5 единиц, что не способствовало осевому разрушению корпуса, и некоторые двигатели даже успешно дорабатывали до конца. Ещё там были удачные сборки с почти правильным решением стыковки сегментов и заглушек, но оно не имело воспроизводимости. И ещё там была наложена проблема горения карамели по перегородкам из-за несовершенства технологии сборки такого заряда, которая приводила к RUD.

Последней отправной точкой на проведение целенаправленного практического исследования данного вопроса о недостаточной осевой стойкости стал вот этот "пуск" ракеты:
РМ-65-13 №2 (РМ-65-13 №2 (НН-Фруктоза-Сорбит-S 62%-22%-11%-5%) - YouTube)
где просто и легко выбило заглушку.

Тогда стало понятно, что проблема имеет место быть, а все ранее применяемые решения не давали её надёжного и полного устранения.

Далее я не публиковал данные своих испытаний, так как я не нашёл аналогичного решения у других любителей, но проанализировав большинство прочих любительских конструкций укрепления заглушек, пришёл к выводу, что точно такая же проблема существует и у них.
Поэтому пока решил оставить данное решение за собой в качестве преимущества.
А на то был положен целый год экспериментов и испытаний:
где двигатели РДМ-60-13 под номерами 23 и 24 стали проверочной базой (в них по максимуму были исключены прочие факторы разрушений, чтобы выделить именно осевую непрочность), после чего я ещё провёл очень важный эксперимент, который помог натурно доказать что именно не работает и почему и то только методом исключения (зима 2015г). И это было только начало разработке новой технологии, которую ещё пришлось заставить работать надёжно, и это получилось совсем не сразу.
Эта технология отрабатывалась на двигателях (почти всех их нет в моих публикациях):
РДМ-60-4 №25;
РДМ-60-4 №26;
РДМ-60-4 №27;
РДМ-60-4 №28;
РДМ-60-4 №29;
РДМ-60-5 №30;
РДМ-60-5 №31;
РДМ-60-5 №32;
РДМ-60-5 №33;
РДМ-60-5 №34;
РДМ-60-5 №35;
И только здесь получилось добиться технологически воспроизводимого результата.
Но было важно, что это работало, так как на запасах прочности 1,5 никакой статистики отказа просто не было. Малейшая погрешность в исполнении и отказ будет 100%. А допустить такую погрешность в условиях минимизации массы корпуса было проще простого. Для упрощения эксперимента я тогда перевёл эти двигатели на простой ватман, так у него расчётная разрывная прочность была всего (25...30)атм вместо (40...50)атм для силикатного при 6 слоях намотки на диаметре 60мм. Это так же имело ещё хорошую маскировку моих действий, так как введение дополнительных закрытых конструкций увеличивало массу корпуса, но корпус из ватмана весил меньше, чем из силикатного ватмана и КМС не менялся. Что легко путало невнимательных всезаек. Но важно, что при рабочих 15атм снижался запас прочности, так как именно он позволял работать в тех условиях осевых нагрузок на корпус, когда видно было, что там работает, а что нет. Везение таким образом полностью исключалось.
И вот были испытаны два контрольных двигателя:
РДМ-60-5 №36;
РДМ-60-5 №37;
где важным конструктивным элементом были именно осевые вклейки в постой бумажный корпус из ватмана - это две заглушки: одна в сопловом блоке (конус) и одна плоская (заглушка), причём важно, что глубина простой телескопической вклейки на простой силикатный клей без всяких эпоксидок, саморезов и пр. была всего 12мм на диаметре 60мм! И их не выбило! При этом рабочее давление порядка 15атм, а предельное порядка 25атм.
Потом был пуск с неудачным пластичным топливом:
РДМ-60-5 №38 (ракетный).
А далее я уже решал проблемы с удлинением заряда и его технологии сборки в длинном многосегментном исполнении...

Mikhal> Следующий эксперимент - обойтись без клея! Нет клея - нет усадки (ЭД в расчёт не беру). Нет усадки - нет изъянов.

Плохая идея.
Слои обязательно должны быть проклеены между собой.
Я клеил на разведенном жидком стекле по два слоя за раз и там ещё было много особенностей таких, как предварительное размягчение силикатного ватмана и пр. Пропусков вообще не было. Именно так сформировалась моя система параметризации моих двигателей по удлинению, где длины были 6…11…16, что равно (5…5*2…5*3)+1, где удлинение 5=60*5=300мм длина и 420мм ширина листа на два слоя. Это примерно формат А3 и таких помещается ровно 4 шт на листе формата А1 с минимальными издержками по раскрою. Для 6 слойного РДМ-60-6 уходило на цилиндрическую часть корпуса соответственно 0,75А1, для РДМ-60-11 - 1,5А1 и для РДМ-60-16 - 2,25А1.

Mihail66> Ничего подобного! Канализационная ПП труба при нагревании начинает сжиматься.

Это ваши домыслы.
Я не писал про канализационную трубу.

Mihail66> Эта затея тоже не получилась. При нагревании клей БФ начинает активно газить и намотка вспучивается. Бакелизацию можно проводить только под давлением с отводом паров.

Получилась, давление обеспечивает расширяющиеся ПП труба и усадочная трубка с верху. Но очень нетехнологично. ЭД-20\Этал45м намного проще и прочнее.

irfps> Это ваши домыслы.
irfps> Я не писал про канализационную трубу.

А какую ПП-трубу ты использовал?

Возможно есть какие-то специальные ПП-трубы способные при нагреве расширяться и производить при этом определенное усилие, но как правило любые трубы из термопластов при нагревании размягчаются и удлиняются, а при остывании просто демонстрируют усадку.

irfps> Получилась, давление обеспечивает расширяющиеся ПП труба и усадочная трубка с верху. Но очень нетехнологично. ЭД-20\Этал45м намного проще и прочнее.

Усадочная труба сверху вероятно может решить проблему. Но мне не удалось изготовить ББ-трубу не из фенопласта (идитола), не из БФ-4 (клей горячего отверждения). Была затея использовать этот материал в качестве теплозащиты для торцевика.

Mihail66> А сколько там ниток 3К на окружности расположено не подскажешь?

Примерно 44 нитки на 32мм диаметром.

irfps> Примерно 44 нитки на 32мм диаметром.

Я просто пересчитал со своего ровинга 12К на твой 3К (без учета плотности), и получил для диаметра 32мм с углом 45* предельное давление в идеале около 94атм, это для окружности. А вдоль оси получается 188атм.

Mihail66> А какую ПП-трубу ты использовал?

Неармированные.

Mihail66> Я просто пересчитал со своего ровинга 12К на твой 3К (без учета плотности), и получил для диаметра 32мм с углом 45* предельное давление в идеале около 94атм, это для окружности. А вдоль оси получается 188атм.

Благодарю.
Обрати внимание на фото, виды мельчайшие волокна, которые не видно глазом и они очень сильно летят, особенно от стекла. Так, что чулок, в некотором плане панацея.

irfps> Неармированные.

Мне кажется никакой разницы.
Попробуй сунуть конец этой трубы в кипяток не пару минут, чтобы хорошо прогрелась. А после остывания сравни штангелем диаметр этого конца, и того участка который не подвергался нагреву.

irfps> Обрати внимание на фото, виды мельчайшие волокна, которые не видно глазом и они очень сильно летят, особенно от стекла.

Возможно эта мелочь и будет лететь. Выйду на работу попробую разглядеть стеклоровинг под лупой х60.

Mihail66> Возможно эта мелочь и будет лететь. Выйду на работу попробую разглядеть стеклоровинг под лупой х60.

Писал, летит очень сильно, вся комната в мелких частицах, после резки стеклоткани.

Давно использую такой метод изготовления корпусов, все работает как надо, уплотняет очень сильно. Диаметр увеличивается на несколько десятых мм.

Mihail66> Попробуй сунуть конец этой трубы в кипяток не пару минут, чтобы хорошо прогрелась. А после остывания сравни штангелем диаметр этого конца, и того участка который не подвергался нагреву.

При нагреве увеличивается, при остывании уменьшается, адгезия с ЭДП никакущая. Пользовался этим для плотной намотки на горячую, а потом лёгкого извлечения с холодной.
irfps прав.

irfps> Благодарю.

В этом рукаве волокна идут по незамкнутому контуру вокруг заглушек, то на них прочность просядет в разы относительно прочности самого волокна, и с этим ничего не сделать, как для любой ткани в композитных трубах на них.

Mikhal> При нагреве увеличивается, при остывании уменьшается, адгезия с ЭДП никакущая. Пользовался этим для плотной намотки на горячую, а потом лёгкого извлечения с холодной.

Видимо ПП-трубы изготовленные по ТУ 2248-008-16965449-2016, которые я использовал, имеют растянутое состояние по окружности в первоначальном состоянии, т.к. при нагреве они усаживаются подобно ПЭТ.

irfps> Писал, летит очень сильно, вся комната в мелких частицах, после резки стеклоткани.

Все равно не понимаю. Ну максимум в паре десятков см от места реза может быть и отлетают какие-то мелкие волокна, но чтобы по всей комнате, с чего бы?