Секреты станков и технологий

прочность - ну например рпо протокаст 85 писали - напоминает слоновую кость
после застывания материал не прозрачный - зачем тоогда подкрашивать ?

 

может только по виду напоминает? Я вот размышляю, можно ли нижнюю крышку-поддон для ноута таким образом сварганить - родной сильно побился.
В Лассо есть и прозрачная смола, но, блин, дорого.

пока дешевле поксидки еще ниче не придумали .. увы

Для MBR - не знаю как какая резина, а на длине 40-50 см прогиб будет всё равно, в отличие от цемента. Ну, а маску не обязательно целую, достаточно 20х15 см кусок, а бортики можно и их дерева сделать... Песок, правда, сушить надо, однако... Ну, и полистирол - практически ДАРМОВОЙ материал на наше время...

MBR:

Max 74, на вашей фото (башня линкора бежевого цвета) какая марка смолы использовалась?

 

использовалась смола фирменная тамиевская это предварительная форма для изготовления верхней броневой плиты поэтому на фотке видна башня из набора с которой снималась форма. она и лежит под ней.

Из пластиков я пользую пока Протокаст 85, он белого цвета. То что он легко обрабатывается и красится - сущщая правда, а вот насчет прочности как слоновая кость мягко скажем преувеличение. Скорее как полистирол. Даже наверное чуть помягче будет.

Pp.S. бокситку я очень люблю и уважаю, полистиролу разогретому тоже мой респект и уважуха! все эти матиериалы знакомы не по наслышке. но.
не все из них получается так как хочется. а вокруг столько нового ...

osliabya:

послойное нанесение смолы кисточкой - мне от пузырей не помогло

 

а в чем собственно вопрос? может вместе покумекаем? кидай фотку на форум. вон сколько народу собралось!

а что делалось то?

GromoBoy:

Для MBR - не знаю как какая резина, а на длине 40-50 см прогиб будет всё равно, в отличие от цемента.

 

Зато с цементом (гипсом, алебастром) имеет место проблема извлечения мастер-модели со сложным рельефом. Я в своё время заморачивался с гальваникой - там та же проблема.
Резину можно: а) армировать металл. прутками, напр. сварочными электродами, по периметру формы; б) заливать в металл короб; в) приклеить по бокам жёсткие пластины уже после. Задача в общем нетривиальная - вывести из смолы половинки корпуса (корки) без пузырей, максимально одинаковой толщины по всей площади. Ни вибростол, ни вакуум камера тут не покатят, т.к. форма открытая и смолу нужно размазывать вручную. Ни в барокамере со скафандром же это делать? Как же делают серийно? Прокачивают под давлением в закрытую форму? Тогда уж полистирол - гораздо дешевле...

серийно такие детали делаются на промышленных экструдерах, полистирол в гранулах разогревается до нужной температуры и поршнем закачивается в форму. закрытую.

если речь идет об изготовлении различных оболочек(корпусов, крышек и т.д.) в "домашних" условиях то лучше стеклоткини и эпоксидки вляд ли что придумаешь.

Согласен, с извлечением сложности, я однажды сильно полистирол перегрел, он "закипел", форму прихватило... Короче, запорол. Но у меня тогда "стола с подогревом" не было... Такой метод для промышленного производства может и неприемлем, но если хочется сделать 1-2 отливки, то резина экономически невыгодна проще, действительно, эпоксидка со стеклотканью. А для небольших моделей с похожими обводами, да при использовании в качестве мастера готовой пластиковой модели, я думаю, оправдано. Я не ставил задание получить точную копию, достаточно было похожих обводов. И форма заполнялась не расплавленным полистиролом, а брался листок толшиной 1- 1,5 мм, прогревался до пластичности и вдавливался в форму, ну а смазка при такой температуре не даёт прилипнуть пластмассе к форме. Тем более "цепляющихся" выступов нет. А ещё способ продавливания через окно пуансоном есть. Для мониторов очень неплохой. Я корпуса "Шквала" и "Хасана" так делал. Надо будет всё-таки фото сделать всего, что осталось. И еще для мониторов с более "квадратными" обводами способ хороший есть, без этих "тепловых" заморочек.

А теперь фото!
Цементная форма, ванночка для неё (с перегородкой, чтобы размер менять), картонная прокладка, чтобы половины не слиплись.

Технология "продавливания через окно". "Окно" в фанере, пуансон, часть (корма) модели, собранные половинки, модель монитора типа "Шквал" (неоконченная). Также заготовки башен, надстройки над моторами. Люки (серая пластинка) выполнены по технологии "прессование в алюминии".

Монитор "Хасан", пока что только заготовка корпуса. Некрасиво, конечно смотрится, но зато способ производства виден. Не очень удачная, придется переделать. Учитесь на моих ошибках. При разбивке корпуса на несколько частей, а именно: 1. Корма. 2. Средняя часть. 3. Нос (а при сложной форме развернуть в одну линию, как на "цементе"), можно получить довольно большую модель и с более острыми обводами.

Max 74:

полистирол в гранулах разогревается до нужной температуры и поршнем закачивается в форму. закрытую.

 

Да я не про полистирол, а про смолу! Т.е. каким образом формуются полые формы при изготовлении из смолы эксклюзива (малотиражка), т.н. "вакуха". Живьем я такое литьё не видел, но неоднократно читал в форумах и видел рекламу. В том числе и для ходовых моделей.
Эпоксидка, конечно хорошо, но слишком ХРУПКА и токсична, обрабатывается с напрягом, в отличие от пластика. Стеклоткань требует дальнейшей трудоёмкой доводки, шлифовки - стекло, пыль.
Т.Е. ежели надо сделать 3, а может и больше корпуса с претензией на высокую копийность и деталировку (стенд с возможностью переделки под ход), то есть смысл разориться на бутылку смолы, потому как основной гемморой и напряг - изготовление мастер-модели, а не поиск смолы.
Позтому хочется знать, как же делают это те, кто это делает, ведь на соревнования выставляют довольно габаритные модели с корпусом, отлитым из "смолы".
ноу-хау, короче.

Третий способ: склеивание из плоских листов полистирола. Прост, не требует нагрева (ну, развеч то для некоторых элементов). Для "квадратного" или близкого к нему сечения корпуса. Извиняюсь за качество снимков, ещё микросъёмку не освоил, да и с освешением играться надо, а то вспышка бликует. Постараюсь переснять, а пока смотрите, что есть. Модели на разной стадии готовности, да и с покраской не очень получается, очень они, заразы, мелкие, 1:400 как-никак. Кисточкой уже не хочу, аэрографом, как хочется, не очень получается. мастера, поделитесь опытом! Или вы только в 1:50 делаете? С подлодками я уже справляюсь, но вот надстройки в три цвета с затенёнными (для аэрографа) участками... Да, "модели" - это "Орочанин" и "Ударный".

Для Мах 74 и komandor'а: формы из зубопротезной резины и что в них получается: орудия "Эмдена" и прочая мелочёвка (необработанная). Процесс, увы, пока не снял. Буду что-то делать - постараюсь. Скорее на Новогодние каникулы. Сильно бликует, но при увеличении видно.

А полистирол в сообщениях №69 и №70 был жёлтым или от нагрева пожелтел?

Полистирол от нагрева цвет не меняет, разве что если пережечь, тады ессно... Но коричневым... А это только верхний слой пропитался горелым маслом (касторовым), но не жёлтый, а слегка коричневый на фоне бирюзовой пластмассы, при ошкуривании сходит, рядом естественный цвет, на подготовленной модели. Да и пластмасса старая, сверху пожелтела, это не заготовки, а отработка технологии, из хорошей - уже модель.

А кстати, как кто делает леера? И как правильно фототравлёные устанавливать? У кого есть опыт, поделитесь! Масштаб, желательно, 1:350, 1:400. У меня на Орочанине (фото выше) стоят, стойки - стальная проволока 0,3 мм, канаты - мононить 0,12 мм, расплетённая на 3 нити.

Смесь бульдога с носорогом или как исправить туфту от фирмы PROXXON...

Не пойму, то ли бормашинка такая мелкая, то ли микроскоп такой здоровый. Спичечной коробки не хватает.

Кто не читал:
Подробная статья по литью из смол:
http://www.dishmodels.ru/gshow.htm?p=2224
Солдатики из олова:

Други, а никто не юзал фенолформальдегидную смолу (бакелитовый лак) как альтернативу эпоксидке?

Вот как выглядят классические Солдатики из олова:
(Нюреннберг)

вот форма из лассовской резины
(низ алмаза)
в принципе резина без вакуума "нормально работает".
отливку - увы выкинул - т.к пузыри все испортили

вот верх алмаза - пока не зарезинил , резина кончилась а т.к оказия в москву не случается .... пока работа встала