Создание ракеты "Проект АРМ1", том2

Ракету я канеш сделаю))
Столько их уже сделал, что за две три сотни перевалит точно)))
А на счет кайфа полностью согласен-ничто не может сравниться с ревом двигателя ну и так далее, думаю вы меня поняли))

Сделал две тестовые шашки торцевого горения на 100 и 120Г топлива.
5,6 и 6,7см длиной. Расчитываю 2-3 сек работы. Вторая шашка с добавкой 2% Fe2O3.
Планируемый Кн в обоих случаях одинаков, 85.
Критика - 4мм.
Вклеиваю в критику графитовую вставку, из твердой электрощетки.
Графит, конечно, не тот, но того нет.
Планирую в выходные сжечь.

Какая бронировка у шашек?

Сжег торцевые шашки.
Сгорели
Результат не тот, на что расчитывал.
Давление было чуть больше 30 и чуть меньше 40. Это для шашек без катализатора и с ним.
Но это в начале работы, первую секунду. Затем плавное падение, давление держалось до конца горения шашек, но 5-10 атм.
Причина - очень быстрый разгар графитовых щеток. Это меня очень расстроило. Конечный Кн - менее 50.
Нет у меня материала, чтоб держал этот режим, либо искать, либо расчитывать профиль под разгар критики.
А бронировка ПВХ, как и раньше, за 8 сек обугливаетя полностью, но это сверху, книзу целее, внизу только снаружи почерневшая, силикон снизу вообще как новый, упругий и белый, наверное, можно бронировать просто обмазыванием силиконом.

Сколько времени горело? Какая средняя скорость горения?

Готовлю двигатель к испытанию.
Масса топлива – 3200г.
НА- 2176
Ал ПАП2 – 384
Силикон СКТН-А – 576
Катализатор Пента68 – 64

Топливо прессуется в корпус (75мм внутренний диаметр) с формированием звездного 8ми-лучевого канала. Диаметр его уменьшен до 27мм.
Диаметр критики – 13мм. Сопловый блок – стеклотекстолит, вставок нет.
Начальный Кн – около 450, конечный – более 700.
Но разгар на предыдущем тесте (7 сек работы) составил 2мм, при планируемом времени 9-10 сек составит 3мм, так что Кн изменяться почти не должен.
Расчет делался на давление 50 атм и теоретический у.и. 234с.
Для ускорения воспламенения лучи канала частично будут заполняться топливом на ПХА.

Запрессовал топливо в корпус.
Давление прессования - около 50 атм, больше не держит моя точность изготовления,
топливо начинает выдавливаться в зазоры.
Паралельно выяснял, сколько облоя - отходов при моей технологии.
Как ни старался - 50г с 3200.
Надо брать с учетом этого.
Использование большего количества компонентов очень сильно поменяло динамику полимеризации.
Дольше мешал силикон с катализатором, дольше вмешивал Ал. Когда высыпал НА и перемешал - запаха аммиака практически уже не было. Смесь начала очень быстро схватываться, пришлось укладывать топливо в режиме цейтнота, за 5 минут справился. Надеюсь, на свойства готовой шашки это не скажется.
Видимо, надо уменьшать количество катализатора до номинального.

Топливо благополучно полимеризовалось.
Стержень изъял. Легко. Смачиваемая поверхность намного уменьшилась, плюс хорошо подготовил поверхности.
Парафин форэва.
Плотность получается заметно больше, чем ПРОПЕП дает, 1,69 вместо 1,57.
Реально корпус недозагружен по длине, можно было на 7см больше загрузить, а это почти 500г топлива.

Да, лучи укоротил, выше значения.
Парафином все смазывал по горячему, поверх тефлонового спрея.
Легко отлипли торцы и стержень вышел.

Пересчитал плотность вручную, ПРОПЕП не врет. Что за чертовщина.
Допускаю, что стенки посли снятия нагрузки сыграли назад и канал сузился.
Но даже если считать, что его нет , плотность не получается.

Торцы забронировал белым силиконом. Кн начальное 420, конечное - 790.
Это если без разгара. С разгаром 4мм - не меняется.

Обсуждали давно.
Перебирались все доступные готовые профили звездной структуры.
Это восмигранный алюминиевый профиль (Бровары под Киевом) для сборки витринных конструкций.
Наружные грани обтачиваются, открывая внутреннюю звезду.
Из этого же профиля у меня стартовая направляющая.

Готов очередной тестовый двигатель.
4270г - общая масса, 3150 - топливо.
В ближайшие дни проведу испытания.
Пожелайте удачи

Фотка что то не вставилась

Удачи!

Датчик тяги у тебя работает?

Работает. Сегодня

Видео взрыва вот.
http://rlan.narod.ru/video/020508.wmv
http://rlan.narod.ru/video/20508.wmv

Файлы небольшие.

Корпус порвало вдоль на 2/3 длины.
Возле сопла корпус и часть шашки внутри остались целые.
Я давно заметил, что с той стороны, откуда прессуется, качество шашки лучше. Т.е. давление передается неравномерно, все таки не жидкость.

Пористость и трещиноватость была видна на выброшенных и невыброшенных кусках. Трещиноватость, возможно, добавилась от взрыва. А пузырьки точно нет. Основная причина - очень быстрая полимеризация, я это сразу заметил, но надеялся на авось.

Заглушку вырвало через стеклопластик, болты целые. Увеличивать количество болтов пока не буду.

Датчик вроде целый, оборвало предохранительный штифт.

Из положительного - быстрое воспламенение этого очень тяжелого к возгоранию топлива. 0,6 сек до начала интенсивного горения. Спичкой это топливо поджечь практически невозможно, от углей костра загорается через полминуты-минуту.

В планах - подобрать количество катализатора для медленной но надежной полимеризации. Второе - видимо придется таки заморочиться с вакуумированием.

Готовлю оснастку для вакуумирования топлива в двигателе перед прессованием.

Сделал новый сопловый блок.
Полностью из стеклотекстолита.
Толщины листа маловато, хватает только на степень расширения 4 (геометрическую).
При разгаре критики будет меньше. Надо дополнять сопловым насадком, но пока, наверно, не буду с этим заморачиваться.
Расширяющаяся часть сопла двухконусная, у критики угол больше.
Это должно поспособствовать более быстрому разгару, при такой геометрии шашки это может быть важным.

Ты хочешь загрузить топливо в двигатель, а потом подать вакуум? Топливо вспучит и вылезет в штуцер.
Вакуумировать нужно в широком корыте в относительно тонком слое. Над слоем топлива до крышки должно быть место для пены.
Это имеет смысл, только если топливо хоть немного течёт, т.е. лопнувший пузырёк затянется.

Штуцер высокий, 20см. Вакуумировать буду медленно, при этом изделие будет стоять на вибростоле.
Думаю - все получится.

Намотал очередную трубу для корпуса.
1,5 часа от одевания рабочей одежды до раздевания. Поднаторел.
Включая подготовку оправки, стеклоткани, смолы и собственно намотку.
Новая стеклоткань вдвое тоньше предыдущей, соответственно, вдвое больше слоев.
Из ноу хау обматываю сверху стеклосеткой внатяг (для швов в гипсокартоне).
Излишки смолы выдавливаются, я их убираю и уже после этого заматываю всю трубу скотчем внатяг.

Не помню первоисточник- авиамоделисты или тюнеры авто.
Технология высококачественных композитов

1.Форма оправка с гелькаут
2.Стеклоткань с эпокси ( по весу 1 к 1). Смола раскатывается валиком по стеклоткани на плоской поверхности и затем раскладывается в ( на ) форму, оправку.
3.ПЭ пленка с отверстиями ( чем больше и тоньше - тем лучше )
4.мешковина (рогожа стекломат или что-то пористое )
5.ПЭ пленка.
Все это герметизируется снаружи скотчем и по верхнюю пленку вводится игла с вакуумом.
Вот и все.

Самый изюм при распаковке. Лишняя смола просачивается через маленькие отверстия в мешковину и там затвердевает. При раскручивании аккуратно обламываются образовавшиеся мостики .Чем тоньше отверстия тем легче это сделать. Было написано , что таким способом добиваются наибольшей прочности при наименьших затратах материалов.