[image]

Обсуждение испытаний и пусков ракет

обсуждение всего, что связано с испытаниями двигателей и пусками ракет, всевозможные особенности полета, съемки, визуальные эффекты и прочее
 
1 68 69 70 71 72 87
RU SashaMaks #10.08.2020 15:58  @Mihail66#10.08.2020 15:15
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> Моторчики имеют одинаковую массу топлива, и одинаковый СИ.

Ну нет, так не пойдёт, тут даже и смотреть нечего.
Но вот в реальности, если тебе не всё равно, то СИ не будет одинаковый.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU Mihail66 #10.08.2020 17:48  @SashaMaks#10.08.2020 15:58
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Но вот в реальности, если тебе не всё равно, то СИ не будет одинаковый.

Одинаковый он конечно же не будет, но и очень сильно разным он не станет. По крайней мере этой разницы в СИ будет не достаточно чтобы медленный двигатель проиграл.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU SashaMaks #10.08.2020 21:02  @Mihail66#10.08.2020 17:48
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> По крайней мере этой разницы в СИ будет не достаточно чтобы медленный двигатель проиграл.

Вот я это и хотел увидеть в расчёте, а не на словах.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU Mihail66 #11.08.2020 09:59  @SashaMaks#10.08.2020 21:02
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Вот я это и хотел увидеть в расчёте, а не на словах.

Ну это ведь просто сделать. Всего-то нужно загубить тягу долгоиграющему движку до того момента, когда они по высоте полета сравняются.
(Домой вернусь и сделаю.)
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU SashaMaks #11.08.2020 10:32  @Mihail66#11.08.2020 09:59
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> Всего-то нужно загубить тягу долгоиграющему движку до того момента, когда они по высоте полета сравняются.

Нет, надо сделать два сравнительных расчёта:
1. СИ(УИ)1 и T1;
2. СИ(УИ)2 и T2,
где
СИ(УИ)1 > СИ(УИ)2 и T1 < T2.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU Mihail66 #11.08.2020 11:10  @SashaMaks#11.08.2020 10:32
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> СИ(УИ)1 > СИ(УИ)2 и T1 < T2.

ОК!
До своего компа доберусь и попробую пересчитать.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
RU SashaMaks #13.08.2020 08:37  @Mihail66#21.07.2020 14:39
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> Хороший пример, там наряду с УУКМ и углефонопласт используется, но это не для нас.

Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

И вот, как это делается:
"Второй способ получения углерод-углеродного материала применяется для крупногабаритных конструкций со сравнительно тонкими стенками, не более 20 мм, например, выходного конуса со¬плового блока РДТТ. В этом случае УУКМ создаются из углерод¬ного волокнистого наполнителя в форме тканей, лент, жгутов и мат¬рицы на основе кокса фенольно-формальдегидной или фурфуроль- ной (фурановой) смолы, пека, пироуглерода или пирографита.
ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ. На металлическую оправку, изго-товленную по форме изделия, наматывается каркас нужной толщины с применением предварительно пропитанной ленты или жгута. Если кар¬кас представляет собой конус или слегка оживальную форму, то могут наматываться сразу два каркаса по типу получения углепластиков. Пос¬ле намотки оправка помещается в печь, где производится отверждение смолы и образование твердого каркаса. Полученный таким образом каркас обрабатывается по наружной поверхности на токарном станке, разрезается по большему диаметру, и с оправки снимаются два конуса (раструба). Затем эти конуса надеваются на графитовую оправку и по¬мещаются в печь с контролируемой атмосферой. Температура в печи поднимается до 1 000... 1 100 °С, производится выдержка в течение двух часов или больше в зависимости от толщины стенки. При этом про¬исходит карбонизация связующего, т. е. получение углеродного веще¬ства - кокса, улетучиваются газообразные составляющие, за счет чего образуется пористый углеродный каркас. Этот каркас в этой же печи насыщается пироуглеродом до полного закрытия пор. Время насыщения составляет несколько суток в зависимости от толщины стенки изделия. Полученные контуры подвергаються механической обработке для получения требуемых размеров и формы детали.
В начале описания было сказано, что таким методом можно получать детали с толщиной до 20 мм, но потеем набора можно создавать изделия с толщиной стенки и до 100 мм.
Если менять наполнитель, т.е. применять другое волокно, то по этому же способу можно получать изделия с несколько другими механическими и теплофизическими свойствами, например, воля углеродную ткань с пироуглеродным покрытием. Кроме того, насыщенные пироуглеродом каркасы при необходимости подвергают ещё и графитации при температуре 2 500 0С и выше."
(ТВЕРДОТОПЛИВНЫЕ РАКЕТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ Ф.П. САНИН, Л.Д. КУЧМА, Е.А. ДЖУР, А.Ф. САНИН)

Собственно я бы даже мог сделать в своей печке простейший УУКМ без графита и без графитизации, только с коксовой матрицей, если как-то контролировать инертную атмосферу в ней, но не уверен, что оно мне надо...
Прикреплённые файлы:
 
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU SashaMaks #13.08.2020 08:47  @SashaMaks#13.08.2020 08:37
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Ещё интересный пример испытаний разных материалов в соплах.
И тут получается, что самый лучший - это фольфрам и оксид циркония, а самые худшие это фенольные смолы, керамика и даже графит!
Над оксидом циркония они там вообще изрядно поиздевались за 734с прожига :eek:
Прикреплённые файлы:
Сопла 2-8.jpg (скачать) [2124x1456, 747 кБ]
 
Сопла 2-10.jpg (скачать) [2288x1938, 0,98 МБ]
 
 
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU Mihail66 #13.08.2020 09:40  @SashaMaks#13.08.2020 08:37
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

Интересный материальчик. Спасибо.
   84.0.4147.12584.0.4147.125

Xan

координатор

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

Думаю, что "сложности перевода" именно у тебя.

Бывает УККМ изготовленный из фенольного композита, а бывает, что применяется сам фенольный композит, без превращения его в УККМ.
   77

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Xan> Думаю, что "сложности перевода" именно у тебя.

Ты не в теме, или не читаешь, или не вникаешь.
Суть в том, какой материал самый стойкий и чего потребуется меньше всего, как по массе так и по толщине при высоких температуре с давлением и продолжительном времени работы.

Xan> Бывает УККМ изготовленный из фенольного композита, а бывает, что применяется сам фенольный композит, без превращения его в УККМ.

Бывает кошачий наполнитель для туалета тоже применяется.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU Mihail66 #13.08.2020 11:49  @SashaMaks#13.08.2020 08:37
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Собственно я бы даже мог сделать в своей печке простейший УУКМ без графита и без графитизации, только с коксовой матрицей, если как-то контролировать инертную атмосферу в ней, но не уверен, что оно мне надо...

А о какой инертной атмосфере ты говоришь? Все это делается вообще без атмосферы, т.к. изделие находится в прессформах.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU SashaMaks #13.08.2020 11:57  @Mihail66#13.08.2020 11:49
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> А о какой инертной атмосфере ты говоришь?

Азот например, лучше гелий.

Mihail66> Все это делается вообще без атмосферы, т.к. изделие находится в прессформах.

Делают ещё лучше, под вакуумом, но печка получается сложной, дорогой и ещё больше в размерах.
Герметичные формы не годятся, так как из фенольной смолы должно свободно улетучиваться всё, что не углерод.

Вспоминается такая технология из сварки под флюсом, если заморачиваться, то аналогией флюса для моей печки мог бы быть порошок графита. Может быть так не весь уголь при обжиге сгорит.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU Mihail66 #13.08.2020 12:05  @SashaMaks#13.08.2020 11:57
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Герметичные формы не годятся, так как из фенольной смолы должно свободно улетучиваться всё, что не углерод.

А форма и не герметичная вовсе. При производстве бакелита из ФФ выделяется аммиак и водяной пар. Но если формы не будет, то все превратится в пену. Газы через стыки формы проходят, а форма все твердые фракции удерживает.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU SashaMaks #13.08.2020 12:18  @Mihail66#13.08.2020 12:05
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> А форма и не герметичная вовсе.

Тогда уголь сгорит.
Флюс тут тоже не поможет, так как он и в керамике сгорает с её мизерными порами.

Да и стальная форма со временем тоже сгорит.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU Mihail66 #13.08.2020 12:51  @SashaMaks#13.08.2020 12:18
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Да и стальная форма со временем тоже сгорит.

Да, стальная форма сильно эрозирует, даже при низких температурах порядка 250-300*С она покрывается темными образованиями. Видимо аммиак в водяном паре, редкая гадость.
Про выгорание угля непонятно, сможет ли воздух приникнуть через щели в форме. Там ведь не вакуум.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
RU SashaMaks #13.08.2020 13:21  @Mihail66#13.08.2020 12:51
+
-
edit
 

SashaMaks
SashaPro

аксакал

Mihail66> Про выгорание угля непонятно, сможет ли воздух приникнуть через щели в форме. Там ведь не вакуум.

Сможет, он уже там. Уголь и в керамической массе прекрасно выгорает.
Нужна принципиально иная печка.
Но и в целом не вижу разницы тогда между углеродным композитом с матрицей из ФФ-смолы и с матрицей из кокса. И то и другое будет окисляться и разрушаться в сопле примерно одинаково. Хороший УУКМ - это графитизированное углеволокно в графитовой матрице.

Кстати, ты можешь повысить стойкость своих сопл за счёт увеличения доли связки в топливе - это снизит и температуру горения и среда будет не такая окислительная для смолы.
   84.0.4147.12584.0.4147.125

Xan

координатор

SashaMaks> Ты не в теме, или не читаешь, или не вникаешь.

Я только вот на это прореагировал:

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

carbon cloth fenolic это именно НЕ УУКМ

Один бит информации.
   77
RU Mihail66 #13.08.2020 13:30  @SashaMaks#13.08.2020 13:21
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

SashaMaks> Кстати, ты можешь повысить стойкость своих сопл за счёт увеличения доли связки в топливе - это снизит и температуру горения и среда будет не такая окислительная для смолы.

Так тоже уже пробовали, и это отчасти работает. Но увеличение связки делает смесь неудобной для упаковки в шашку, и к тому же снижает плотность (и массу топлива в заряде), и снижает УИ.
С первой проблемой сейчас пытаемся бороться комбинируя АСД и ПАП, один движок на таком коктейле уже готов, но испытания пока не проводили. Ждем когда соберется несколько моторов, чтобы их разом спалить.
А вообще Димка сейчас пытается не связку увеличивать, а добавлять в состав твердые полимеры, или даже отдельные полимерные шашки перед соплом. Уж не знаю на сколько это оправдано, т.к. испытаний пока не было.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
+
-
edit
 

tatarin

втянувшийся

SashaMaks>> Да и стальная форма со временем тоже сгорит.
Mihail66> Да, стальная форма сильно эрозирует, даже при низких температурах порядка 250-300*С она покрывается темными образованиями. Видимо аммиак в водяном паре, редкая гадость.
Не пробовали покрасить внутренности формы серебрянкой? Медной смазкой аэрозольной можно...часть ее конечно сотрется при прессовке а часть пристанет к железу и проникнет в поры.
   2020
+
-
edit
 

Mihail66
mihail66

аксакал

tatarin> Не пробовали покрасить внутренности формы серебрянкой? Медной смазкой аэрозольной можно...часть ее конечно сотрется при прессовке а часть пристанет к железу и проникнет в поры.

Не, не пробовали. Сначала просто мазали тонким слоем графитовой смазки, а потом поняли что без нее даже лучше. Там стеарат в составе (он высокую температуру выдерживает) и он нормально смазывает поверхность. Но и эта коррозионность не особо сказывается на качестве, а даже наоборот сделала плунжер более гладким. Вообщем такая форма может прослужить очень долго, и скорей сдохнет от механических повреждений, нежели ее ржа сожрет.
   84.0.4147.12584.0.4147.125
+
-
edit
 

Sandro
AXT

инженер вольнодумец
★☆
Mihail66> Но такое состояние только если внутри шприца нет пустоты, а если там находится навеска, то эта граница размазывается.

Так и должно быть.

Mihail66> ... и чем дальше я его тяну, тем меньше прибавляется сила натяга.

Естественно. Вот смотри: усилие на поршне равно разнице давлений умножить на его площадь, так?

Допустим, у тебя исходно зазор в 1мм. Ты вытащил поршень на 1мм. Объём цилиндра увеличился вдвое, и соответственно давление упало вдвое. На этом миллиметре пришлось преодолеть половину атмосферного давления! После ещё одного миллиметра давление составляет 1/3 атмосферы. Прирост в 1/6. И так далее.

Когда ты вытащишь поршень на 5см, то давление будет 2% атмосферного (и усилие — 98%), а на 10 см — 1% (усилие 99%). Прирост в 1% уже почти неощутим.

Навеска увеличивает начальный зазор, поэтому этот график растягивается в длину. И хода поршня уже не хватает, чтобы залезть в зону малых приращений усилия. Зато в начале усилие растёт медленнее.
   60.960.9
RU Nil admirari #26.08.2020 21:10
+
+1
-
edit
 

Nil admirari

опытный

RLAN> День неудачных огневых испытаний. Однако отрицательный результат - тоже результат.

Вот это шоу! Никогда такого не видел :) Чувствуется мощь.
Первый класс. Просто огненные аплодисменты получились.

Очень повезло, что первый движок не улетел. Такого бы устроил, по сто раз траекторию сменил.

На каком это связующем, если не тайна?
   49.0.2623.11249.0.2623.112
Это сообщение редактировалось 26.08.2020 в 21:27
UA RLAN #26.08.2020 22:29  @Nil admirari#26.08.2020 21:10
+
-
edit
 

RLAN

старожил

N.a.> На каком это связующем, если не тайна?

ПУ преполимер, касторка, ДБФ
   2020
RU RocKI #26.08.2020 23:23  @Nil admirari#26.08.2020 21:10
+
-
edit
 

RocKI

опытный

N.a.> Вот это шоу! Никогда такого не видел :) Чувствуется мощь. +1

Да-а, первый мотор выдал знатный фейерверк. :) Специально захочешь сделать такое, хрен получится.
Не зря я ПУ связку недолюбливаю.
   84.0.4147.10584.0.4147.105
1 68 69 70 71 72 87

в начало страницы | новое
 
Поиск
Настройки
Твиттер сайта
Статистика
Рейтинг@Mail.ru