Обсуждение испытаний и пусков ракет

Mihail66> Моторчики имеют одинаковую массу топлива, и одинаковый СИ.

Ну нет, так не пойдёт, тут даже и смотреть нечего.
Но вот в реальности, если тебе не всё равно, то СИ не будет одинаковый.

SashaMaks> Но вот в реальности, если тебе не всё равно, то СИ не будет одинаковый.

Одинаковый он конечно же не будет, но и очень сильно разным он не станет. По крайней мере этой разницы в СИ будет не достаточно чтобы медленный двигатель проиграл.

Mihail66> По крайней мере этой разницы в СИ будет не достаточно чтобы медленный двигатель проиграл.

Вот я это и хотел увидеть в расчёте, а не на словах.

SashaMaks> Вот я это и хотел увидеть в расчёте, а не на словах.

Ну это ведь просто сделать. Всего-то нужно загубить тягу долгоиграющему движку до того момента, когда они по высоте полета сравняются.
(Домой вернусь и сделаю.)

Mihail66> Всего-то нужно загубить тягу долгоиграющему движку до того момента, когда они по высоте полета сравняются.

Нет, надо сделать два сравнительных расчёта:
1. СИ(УИ)1 и T1;
2. СИ(УИ)2 и T2,
где
СИ(УИ)1 > СИ(УИ)2 и T1 < T2.

SashaMaks> СИ(УИ)1 > СИ(УИ)2 и T1 < T2.

ОК!
До своего компа доберусь и попробую пересчитать.

Mihail66> Хороший пример, там наряду с УУКМ и углефонопласт используется, но это не для нас.

Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

И вот, как это делается:
"Второй способ получения углерод-углеродного материала применяется для крупногабаритных конструкций со сравнительно тонкими стенками, не более 20 мм, например, выходного конуса со¬плового блока РДТТ. В этом случае УУКМ создаются из углерод¬ного волокнистого наполнителя в форме тканей, лент, жгутов и мат¬рицы на основе кокса фенольно-формальдегидной или фурфуроль- ной (фурановой) смолы, пека, пироуглерода или пирографита.
ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ. На металлическую оправку, изго-товленную по форме изделия, наматывается каркас нужной толщины с применением предварительно пропитанной ленты или жгута. Если кар¬кас представляет собой конус или слегка оживальную форму, то могут наматываться сразу два каркаса по типу получения углепластиков. Пос¬ле намотки оправка помещается в печь, где производится отверждение смолы и образование твердого каркаса. Полученный таким образом каркас обрабатывается по наружной поверхности на токарном станке, разрезается по большему диаметру, и с оправки снимаются два конуса (раструба). Затем эти конуса надеваются на графитовую оправку и по¬мещаются в печь с контролируемой атмосферой. Температура в печи поднимается до 1 000... 1 100 °С, производится выдержка в течение двух часов или больше в зависимости от толщины стенки. При этом про¬исходит карбонизация связующего, т. е. получение углеродного веще¬ства - кокса, улетучиваются газообразные составляющие, за счет чего образуется пористый углеродный каркас. Этот каркас в этой же печи насыщается пироуглеродом до полного закрытия пор. Время насыщения составляет несколько суток в зависимости от толщины стенки изделия. Полученные контуры подвергаються механической обработке для получения требуемых размеров и формы детали.
В начале описания было сказано, что таким методом можно получать детали с толщиной до 20 мм, но потеем набора можно создавать изделия с толщиной стенки и до 100 мм.
Если менять наполнитель, т.е. применять другое волокно, то по этому же способу можно получать изделия с несколько другими механическими и теплофизическими свойствами, например, воля углеродную ткань с пироуглеродным покрытием. Кроме того, насыщенные пироуглеродом каркасы при необходимости подвергают ещё и графитации при температуре 2 500 0С и выше."
(ТВЕРДОТОПЛИВНЫЕ РАКЕТНЫЕ ДВИГАТЕЛИ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ Ф.П. САНИН, Л.Д. КУЧМА, Е.А. ДЖУР, А.Ф. САНИН)

Собственно я бы даже мог сделать в своей печке простейший УУКМ без графита и без графитизации, только с коксовой матрицей, если как-то контролировать инертную атмосферу в ней, но не уверен, что оно мне надо...

Ещё интересный пример испытаний разных материалов в соплах.
И тут получается, что самый лучший - это фольфрам и оксид циркония, а самые худшие это фенольные смолы, керамика и даже графит!
Над оксидом циркония они там вообще изрядно поиздевались за 734с прожига

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

Интересный материальчик. Спасибо.

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

Думаю, что "сложности перевода" именно у тебя.

Бывает УККМ изготовленный из фенольного композита, а бывает, что применяется сам фенольный композит, без превращения его в УККМ.

Xan> Думаю, что "сложности перевода" именно у тебя.

Ты не в теме, или не читаешь, или не вникаешь.
Суть в том, какой материал самый стойкий и чего потребуется меньше всего, как по массе так и по толщине при высоких температуре с давлением и продолжительном времени работы.

Xan> Бывает УККМ изготовленный из фенольного композита, а бывает, что применяется сам фенольный композит, без превращения его в УККМ.

Бывает кошачий наполнитель для туалета тоже применяется.

SashaMaks> Собственно я бы даже мог сделать в своей печке простейший УУКМ без графита и без графитизации, только с коксовой матрицей, если как-то контролировать инертную атмосферу в ней, но не уверен, что оно мне надо...

А о какой инертной атмосфере ты говоришь? Все это делается вообще без атмосферы, т.к. изделие находится в прессформах.

Mihail66> А о какой инертной атмосфере ты говоришь?

Азот например, лучше гелий.

Mihail66> Все это делается вообще без атмосферы, т.к. изделие находится в прессформах.

Делают ещё лучше, под вакуумом, но печка получается сложной, дорогой и ещё больше в размерах.
Герметичные формы не годятся, так как из фенольной смолы должно свободно улетучиваться всё, что не углерод.

Вспоминается такая технология из сварки под флюсом, если заморачиваться, то аналогией флюса для моей печки мог бы быть порошок графита. Может быть так не весь уголь при обжиге сгорит.

SashaMaks> Герметичные формы не годятся, так как из фенольной смолы должно свободно улетучиваться всё, что не углерод.

А форма и не герметичная вовсе. При производстве бакелита из ФФ выделяется аммиак и водяной пар. Но если формы не будет, то все превратится в пену. Газы через стыки формы проходят, а форма все твердые фракции удерживает.

Mihail66> А форма и не герметичная вовсе.

Тогда уголь сгорит.
Флюс тут тоже не поможет, так как он и в керамике сгорает с её мизерными порами.

Да и стальная форма со временем тоже сгорит.

SashaMaks> Да и стальная форма со временем тоже сгорит.

Да, стальная форма сильно эрозирует, даже при низких температурах порядка 250-300*С она покрывается темными образованиями. Видимо аммиак в водяном паре, редкая гадость.
Про выгорание угля непонятно, сможет ли воздух приникнуть через щели в форме. Там ведь не вакуум.

Mihail66> Про выгорание угля непонятно, сможет ли воздух приникнуть через щели в форме. Там ведь не вакуум.

Сможет, он уже там. Уголь и в керамической массе прекрасно выгорает.
Нужна принципиально иная печка.
Но и в целом не вижу разницы тогда между углеродным композитом с матрицей из ФФ-смолы и с матрицей из кокса. И то и другое будет окисляться и разрушаться в сопле примерно одинаково. Хороший УУКМ - это графитизированное углеволокно в графитовой матрице.

Кстати, ты можешь повысить стойкость своих сопл за счёт увеличения доли связки в топливе - это снизит и температуру горения и среда будет не такая окислительная для смолы.

SashaMaks> Ты не в теме, или не читаешь, или не вникаешь.

Я только вот на это прореагировал:

SashaMaks> Я думаю, что есть сложности перевода, когда пишут там что-то типа "carbon cloth fenolic", т.е. это именно УУКМ из фенольной смолы.

carbon cloth fenolic это именно НЕ УУКМ

Один бит информации.

SashaMaks> Кстати, ты можешь повысить стойкость своих сопл за счёт увеличения доли связки в топливе - это снизит и температуру горения и среда будет не такая окислительная для смолы.

Так тоже уже пробовали, и это отчасти работает. Но увеличение связки делает смесь неудобной для упаковки в шашку, и к тому же снижает плотность (и массу топлива в заряде), и снижает УИ.
С первой проблемой сейчас пытаемся бороться комбинируя АСД и ПАП, один движок на таком коктейле уже готов, но испытания пока не проводили. Ждем когда соберется несколько моторов, чтобы их разом спалить.
А вообще Димка сейчас пытается не связку увеличивать, а добавлять в состав твердые полимеры, или даже отдельные полимерные шашки перед соплом. Уж не знаю на сколько это оправдано, т.к. испытаний пока не было.

SashaMaks>> Да и стальная форма со временем тоже сгорит.
Mihail66> Да, стальная форма сильно эрозирует, даже при низких температурах порядка 250-300*С она покрывается темными образованиями. Видимо аммиак в водяном паре, редкая гадость.
Не пробовали покрасить внутренности формы серебрянкой? Медной смазкой аэрозольной можно...часть ее конечно сотрется при прессовке а часть пристанет к железу и проникнет в поры.

tatarin> Не пробовали покрасить внутренности формы серебрянкой? Медной смазкой аэрозольной можно...часть ее конечно сотрется при прессовке а часть пристанет к железу и проникнет в поры.

Не, не пробовали. Сначала просто мазали тонким слоем графитовой смазки, а потом поняли что без нее даже лучше. Там стеарат в составе (он высокую температуру выдерживает) и он нормально смазывает поверхность. Но и эта коррозионность не особо сказывается на качестве, а даже наоборот сделала плунжер более гладким. Вообщем такая форма может прослужить очень долго, и скорей сдохнет от механических повреждений, нежели ее ржа сожрет.

Mihail66> Но такое состояние только если внутри шприца нет пустоты, а если там находится навеска, то эта граница размазывается.

Так и должно быть.

Mihail66> ... и чем дальше я его тяну, тем меньше прибавляется сила натяга.

Естественно. Вот смотри: усилие на поршне равно разнице давлений умножить на его площадь, так?

Допустим, у тебя исходно зазор в 1мм. Ты вытащил поршень на 1мм. Объём цилиндра увеличился вдвое, и соответственно давление упало вдвое. На этом миллиметре пришлось преодолеть половину атмосферного давления! После ещё одного миллиметра давление составляет 1/3 атмосферы. Прирост в 1/6. И так далее.

Когда ты вытащишь поршень на 5см, то давление будет 2% атмосферного (и усилие — 98%), а на 10 см — 1% (усилие 99%). Прирост в 1% уже почти неощутим.

Навеска увеличивает начальный зазор, поэтому этот график растягивается в длину. И хода поршня уже не хватает, чтобы залезть в зону малых приращений усилия. Зато в начале усилие растёт медленнее.

N.a.> На каком это связующем, если не тайна?

ПУ преполимер, касторка, ДБФ

N.a.> Вот это шоу! Никогда такого не видел Чувствуется мощь. +1

Да-а, первый мотор выдал знатный фейерверк. Специально захочешь сделать такое, хрен получится.
Не зря я ПУ связку недолюбливаю.